XZG煤炭智能干法選礦機在東林公司的應用

摘 要：東林公司塬林煤礦原煤矸石含量較高，入廠原煤首先進入篩分車間，采用人工揀選矸石的方式進行處理，但其分選效果不佳，效率低下。這導致大量矸石進入洗選流程，顯著增加了洗煤過程中的電能消耗、介質消耗以及設備磨損。經過深入調研，公司決定對篩分車間進行技術改造，引入智能干法選礦機作為洗選前的預處理篩選工藝。該技術的應用顯著提升了矸石的揀選效率，使得矸石中夾帶煤炭的比率降至1%以下，實現了煤炭與矸石的精確分離。結果表明，洗煤過程中的電能消耗和介質消耗均大幅降低，達到了預期的節能降耗目標。

關鍵詞：干法選礦；智能；節能；高效

東林公司塬林煤礦地質結構極為復雜，原煤矸石含量較高。在50mm～300mm粒級范圍內，密度大于1.8g/cm3的物質約50%至60%，這顯著增加了矸石比例。因此，在篩選階段預先分離出矸石，對于減少洗選環節中矸石含量、降低洗選成本以及減少設備磨損具有至關重要的意義。為此，東林公司開展了篩分、選矸系統配套設備調研工作，最后根據礦井煤質及生產現場實際情況，選擇煤炭智能干法選礦機作為原煤篩分車間主要生產設備。

一、改造前篩選設備狀況

在實施技術改造前，原煤首先通過擺軸篩進行初步篩分，隨后由人工執行簡易的矸石手選作業。粒級大于150mm以上的煤、矸石都經過破碎機破碎處理后進入地面儲煤倉，隨后進入主洗車間進行進一步的洗選加工。然而，人工手選矸石的揀出率較低，手選工的勞動環境惡劣、勞動強度大，且工作現場粉塵濃度高，對手選工人的健康有一定的影響。擺軸篩存在工作效率低下和結構設計不合理的問題。其轉動部件的連接環節繁多，擺動幅度有限，導致易發生卡塊現象，進而引起軸體斷裂，這不僅影響了生產流程的連續性，還導致了生產中斷的頻繁發生。此外，該設備的維護工作量巨大，每天均需更換篩桿軸套以保證其正常運行。設備的磨損問題亦十分嚴重，需要定期進行補焊加固作業。另外篩孔尺寸較小，介于50mm～150mm之間，在原煤水份含量較大的情況下，篩分效果不佳造成堵塞篩面，也是經常造成生產中斷情況發生另一個原因。

二、改造方案設計

（一）選矸設備選擇

東林公司塬林煤礦位于內蒙古自治區錫林郭勒盟鑲黃旗新寶力格鎮，核定生產能力為0.6 Mt/a，主要開采無煙煤。該地區無常年性河流，地表水資源匱乏，加之干旱氣候特征，導致工業用水供應不足?；诖?，選擇干式篩選法為原煤篩選環節改造的首選技術。調研階段提取入廠原煤樣本，通過試驗、分析，推算出額定生產能力大于150t/h的干選設備，即可滿足現有及擴大產能后的生產要求。最終選定XZG-1400型智能干選機作為選矸系統的核心設備。

（二）篩分設備

針對改造前篩選流程中出現的問題，首先從篩選環節入手進行設備選型、流程擬定。依據原煤中不同粒級的含煤量和含矸石量進行分析。研究發現，粒徑大于300mm的物料中，99%以上為矸石，因此這部分物料無需進一步分選，直接輸送至矸石場地。對于300mm以下粒級的原煤，則可實施干式分選，破碎后再進行洗選作業?；诖?，確定了進入篩分車間的原煤首先通過滾軸篩進行50/300mm的分級處理。該設備結構設計簡單，易于更換和維護，設計合理，能夠防止物料堵塞，運行平穩，使用可靠，維修工作量小，安裝方便。

（三）工藝流程

根據選矸設備與篩分設備的選擇，最終確定了干式篩選工藝流程。具體步驟如下：原煤首先進入篩分車間的滾軸篩（50/300mm）進行初步篩選。在此過程中，粒徑大于300mm的物料主要為大塊矸石，無需進一步分選，直接輸送至大塊矸石場地，粒徑小于50mm的原煤則直接進入轉運皮帶。對于粒徑介于50mm～300mm之間的原煤，通過振動給料機進入智能干選機進行精確分選。干選機運用壓風噴吹技術剔除矸石，剔除后的矸石直接輸送至矸石場地。經分選得到的塊煤、夾矸煤則進入下層破碎機進行破碎處理。破碎后的塊煤匯入原煤轉載皮帶，最終通過原煤上倉皮帶輸送至地面儲煤倉。采用該方案后，取消了兩道人工手選環節，減少了一臺分級篩，簡化了工藝流程。詳細流程見圖1。

三、智能干選系統工作原理及系統組成

（一）智能干選機工作原理

智能干選機是利用不同礦物對射線的透射和吸收差異，根據物質固有的物理性質，利用 X射線分選系統，實現對礦物連續的識別與分選。分選過程首先建立矸石、煤塊的圖像識別模型，依據X射線透射的朗波特定律、紋理灰度矩陣，經過融合，生成特征向量，構建多維特征向量和特征空間，利用深度學習網絡理論進行數據分析，獲取矸石、煤塊分類邊界平面，實現煤、矸石的準確分類。然后在智能執行機構上確定噴吹能量，將精準識別后的矸石或煤塊高速擊打到預設溜槽，實現矸石或煤塊的高效分選[1]。

（二）智能干選機技術特點

一是處理能力大，運行速度快，能夠在帶速2.5m/s～3.5m/s皮帶機上快速識別、分選，最大處理能力可達380t/h。

二是工藝流程緊湊，采用設備少，能耗低，易維護。

三是采用物理分離技術，不需要水或其他物質參與煤、矸石分離，節能環保。

四是采用高性能PLC控制系統，操作簡單，穩定性高，具有自主學習能力，可遠程更新系統控制程序。

五是采用Ⅲ類低輻射X射線源，安全防護等級高，滿足安全要求。

六是完善的除塵設計。采用布袋式除塵器，生產過程產生的煤塵經處理后滿足國家及地方環保標準[2]。

（三）智能干選機系統組成

XZG-1400型智能干選機由振動給料機、輸送皮帶機、射線門、分離裝置、調節溜槽、頭部護罩、消塵系統、壓風系統以及電控系統組成。系統以高壓空氣作為煤矸分離執行機構的動力源，風壓7bar以上即可滿足正常生產需要。

振動給料機實現煤、矸石均勻分散、平鋪，便于射線門射線照射、識別。帶式輸送機采用變頻控制，使進入干選機的煤、矸石根據系統識別能力快速通過。射線門對通過的煤、矸石精準識別，將識別后的信號發送給電控系統，由電控系統驅動分離裝置中的陣列式高壓風槍，將矸石擊打出去落入矸石排料溜槽，從而實現煤和矸石分離[3]。智能干選機系統組成見圖2。

四、運行效果

在完成對ZXG智能干選系統的改造并投入使用后，該系統顯著減少了篩分車間生產所需的設備數量，簡化了篩分車間的生產工藝流程，進而提升了生產效率。自試運行以來，該系統運行穩定，達到了預期的成效，主要表現在以下幾個方面：

一是系統對原煤的篩選效果顯著，能夠實現連續排矸，從而提高了原煤提升的效率。

二是替代了手選工人的工作，有效地將他們從繁重的體力勞動中解放出來。

三是減少了篩分車間破碎機和洗選車間設備的能耗及磨損。

四是降低了洗煤系統中無效入洗矸石的含量，減少了矸石泥化以及煤泥水系統中矸石煤泥的含量。

五是提升了入洗原煤的質量并保持其穩定性。由于大塊矸石已被預先排出，原煤質量得到顯著提升，其發熱量可增加0.35 MJ/kg～0.60 MJ/kg。

六是系統分選精度滿足了改造要求。干選系統矸石中含有煤約0.05%～1%之間，煤中含矸率約為15.39%，分選精度完全符合生產需求[4]。

五、效益分析

（一）社會效益

改造完成后取消了手選工崗位，消除了人工選矸帶來的潛在人身傷害風險。不僅提高了工作效率，還避免了對操作人員健康的威脅，確保了生產過程的安全性和可靠性。

（二）經濟效益

1.改造前篩選、洗煤費用

一是破碎系統運行負荷為283kW，電費為：283kW×20h×330工作日×1元/kW·h×0.9=168.1萬元/a。

二是人工費?，F有車間工人12名，年人工費：9萬元/人·年×12=130萬元/a。

三是備件材料費用：5萬元/分級篩·a+18萬元/破碎機·a+4萬元/其他·a=27萬元/a。

改造前年費用：168.1萬元+130萬元+27萬元=325.1萬元。

2.改造后篩選、洗煤加工費用

一是能耗。智能干法選煤運行負荷為82kW，利用礦原有空壓機（未購置新空壓機）能耗約45kW，破碎機功率90kW，則加工電費為：（82+45+90）kW×20h×330工作日×1元/kW·h×0.9=128.8萬元/a。

二是人工費。工人4名，年人工費：9萬元/人·年×4=36萬元/a。

三是備件材料費用。11萬元/滾軸篩·a+5 萬元/破碎機·a+5萬元/XZG智能干法選煤機·a+4萬元/其他（電磁閥、光機）·a=25萬元/a。

改造后年費用：128.8萬元+36萬元+25萬元=189.8 萬元。

3.改造洗煤車間工時縮短，可節省能耗費用

一是現有主洗車間小時帶煤量為200噸，智能干選改造后排出矸石45噸，每天可排出45噸×18小時=810噸矸石，在現有工藝下，這部分矸石全部進入主洗，將占用4個小時的洗煤生產時間（減少4小時主洗運行時間）。主洗設備運行功率為2000kW，則可節省電費：2000 kW×4h×1元/kW·h×0.9=7200元，年運行天數為330天，則年節省運行電費：7200×330=237.6萬元。

二是現有工藝精煤產率為40%，即帶煤小時200t，生產精煤80t。根據煤質資料，智能干選可排出45t/h矸石，即主洗帶煤155t/h，就可保證相同的精煤產量，精煤產率為：80÷155=51.6%（同種煤質主洗生產效率提高，回收率提高11.6%）。主洗矸石量減少后，相應的設備磨損也減少，年節省耗材費用50萬元。

4.減少洗煤介質消耗費用

每天減少約810噸矸石進入洗煤系統，噸煤洗耗鐵礦粉1.5kg，鐵礦粉1500元/噸。

年減少鐵礦粉消耗費用：1500元×330天×810×1.5=60.14萬元。

5.年綜合經濟效益

從每年的生產成本來看，采用智能干選系統比現有工藝每年可節省生產成本為：（325.1-189.8）+237.6+50+60.14=483.4萬元/年。

這是一項選煤廠存續期間的長期效益，經濟效益可觀。

結束語

系統啟用后，顯著提升了原煤的提升效率，縮短了主井的提升時間，使得原煤入廠篩選流程能夠實現快速且連續的運作，同時還取消了人工揀選矸石的崗位。該系統的使用，每年還減少二十余萬噸矸石流入洗煤系統，從而實現了減員增效、提升煤炭品質、節約電力消耗、降低洗煤耗材及配件成本，進而達到顯著的綜合經濟效益。此外，該系統全封閉式的運行模式，大幅提高了現場的安全質量標準化水平，不僅創造了顯著的經濟效益，同時也帶來了積極的社會效益。

參考文獻：

[1]吳文波.智能干選在選煤廠塊煤分選系統改造中的應用分析[J].中國煤炭，2017（12）：123-126.

[2]喬治忠，劉利波.TDS智能干選機在準能哈爾烏素選煤廠的應用研究[J].選煤技術，2017（05）：35-37.

[3]曹君杰，劉令云，侯寶宏.TDS24-305智能干選機在靈新選煤廠的應用實踐[B].選煤技術，2018（05）：94-97.

[4]袁紅軍，高鴻.動力煤洗選工藝分析[J].煤炭加工與綜合利用，2018（05）：19-22，25.

作者簡介：魏云鵬 （1982—），男，高級工程師。 2011年畢業于遼寧工程技術大學，機械工程及自動化.