開爾新材樣本：制造企業精益管理的本土化實踐

當前全球制造業競爭愈發激烈，客戶需求也日益多樣。對制造型企業來說，精益管理是提升效率、降低成本的關鍵方法。我們詳細闡述了精益管理的內涵，分析在企業推行該管理模式的重要原因。同時，以浙江某新材料有限公司（以下簡稱“開爾新材”）為例，結合國內制造企業實施精益管理的實際情況和遇到的難題，深入探討打造制造業精益管理體系的可行路徑。

精益管理的內涵與核心原則

精益管理源自豐田生產系統，它圍繞客戶價值最大化，用系統方法剔除生產中的無效環節，一步步優化整個流程。

起初，精益管理只是在制造業發揮作用，后來，服務業、醫療、軟件開發等越來越多的行業也開始采用。它的關鍵在于優化流程，避免企業內外資源浪費，這樣既能降低成本，又能給客戶提供更優質的產品和服務。以客戶需求為出發點、杜絕一切浪費、不斷改進、按需生產，再加上?尊重員工和鼓勵團隊合作，這幾點是精益管理的核心。而且，這種管理模式充分信任一線員工，授予讓他們大膽指出問題并提出解決方案，無形中打破了部門間的隔閡，讓企業內部合作更順暢。

推進精益管理的必要性

從企業經營角度看，精益管理能幫企業節省開支。把生產中那些沒必要的環節砍掉，像積壓的庫存、多余的加工，就能省下不少運營成本，讓每一份資源都用在刀刃上?。精益管理還有一套標準化操作與動態優化機制，比如防錯設計、質量閉環管理等，可有效降低產品次品率，促進質量水平的躍升。

在流程優化方面，精益管理更有一套。按需生產加上優化整個生產鏈條，能讓生產周期縮短30%以上，交貨更快，客戶自然更滿意。借助精益管理，企業能靈活調整生產，碎片化訂單也能應付，這樣可以避免產能閑置與資源僵化，提高企業資源的利用率?。員工管理方面，精益管理也有妙招。通過營造開放的工作氛圍，鼓勵大家暢所欲言，員工工作更有干勁，也能提升他們對企業的忠誠度。將個體創新轉化為組織持續改進的內生動力，最后會形成“發現問題—解決問題”的良性循環?。

開爾公司實施精益管理面臨的挑戰

?文化與認知瓶頸?。公司管理層不少人還抱著“靠規模擴張”和“吃低成本勞動力紅利”的老思路，尤其部分管理層把精益管理簡單當成“降本工具”，沒有意識到其核心特點是“持續改進”。這導致員工參與度不高：一線人員改進動力更多是應付考核，而非主動想辦法；有的員工習慣了傳統工作模式，擔心崗位變動，難免產生抵觸情緒。這些問題讓企業的改善行動往往停留在表面，落不到實處。

?供應鏈波動與定制化需求?。眼下，不少公司面臨著訂單碎片化、客戶需求多變等問題，原本的精益模式很容易受到外部沖擊，比如關稅波動可能導致供應鏈中斷。這就需要在“追求精益效率”與“增強供應鏈韌性”之間尋找新的平衡點。

?技術與人才短板?。在信息化、AI化的趨勢下，公司數字化基礎薄弱，技術布局也不夠全面，既讓技術應用和系統協同的推進困難重重，也無法為精益管理所需的精準流程管控提供支撐。同時，內部還存在人才短缺的問題，培訓體系缺乏新意，制度政策也不夠完善，導致精益管理的方法論很難快速、準確地落地執行。

企業需要把重點放在“精益管理+數字化”深度融合上。比如通過工業互聯網優化生產流程，利用AI的預測能力減少設備閑置浪費；同時，要打造一套適合本土化的精益管理體系，把柔性生產和快速迭代能力融入企業核心競爭力，這樣才能更好地應對市場的不確定性。

開爾公司制造業精益管理體系的構建路徑

為響應“中國制造2025”和浙江省數字經濟發展規劃，開爾新材緊扣公司“產品領先、運營卓越”的核心戰略，啟動“年產50萬平方米新型裝飾用搪瓷鋼板技改項目”（以下簡稱“技改項目”）。項目借助精益管理理念與方法，打造數字化、集成化智能工廠，實現產品柔性定制和全流程生命周期管理，在提升產品品質穩定性的同時優化生產運營成本，鞏固市場競爭力，助力企業愿景落地。實踐中總結出制造業精益管理的關鍵路徑，即“意識塑造—組織保障—工具落地—持續迭代”的閉環體系。

意識塑造：培養“人人精益”的改善文化。精益管理的落地離不全體員工的投入。從生產一線操作工、技術研發人員到管理層決策者，都需要樹立“主人翁”意識，主動發現流程中的冗余環節、質量隱患和效率瓶頸。只有每個人既是精益實踐的“推動者”，也是“受益者”，才能實現從“被動執行”到“主動創新”的轉變，最終達成降本增效、品質提升和綠色可持續發展的目標。開爾新材通過多場全員培訓，結合理念講解、方法分享和案例剖析，打破認知壁壘，讓精益思維融入日常工作，推動企業從經驗管理向數據驅動轉型。

組織架構與流程再造。?開爾新材在技改項目中運用精益管理理念時，專門成立了由總經理為組長的項目領導小組，同時組建跨部門精益管理委員會，并制定了系統性實施計劃。通過集成開發各業務系統、整合優化流程，實現OA、MES、SAP等系統數據同步、轉換和共享，再結合生產設備的數據采集，搭建起統一的數據平臺，滿足了公司在數據管理、分析及業務決策等方面的需求。例如，OA系統中采購申請流程完成審批后，會自動觸發SAP生成相應采購訂單，大幅提升了采購在線審批和下單的效率。

技術工具融合應用。結合行業特點和自身積累的經驗，開爾新材通過工業化與數字化結合的產線，融入計算機信息技術，實現了從產品設計到交付維護全流程的數字化管理。這不僅構建了行業核心競爭優勢，還能快速響應市場需求，滿足高端客戶的個性化定制要求。在硬件方面，公司升級改造了數據中心，通過服務器虛擬化提升設備利用率，同時配備備份一體機、數據上云等方式保障信息安全；軟件方面，深度定制MES系統并開發與ERP、OA等系統的接口，實現數據自動流通共享，還通過數據分析和可視化軟件開發提升管理的自動化水平。整體來看，硬件實施聚焦于設備層智能物流、網絡基礎建設及數據采集，軟件則側重系統定制、接口開發和數據應用。

持續改進機制設計。以PDCA循環為核心構建動態優化機制?，形成“發現問題—解決問題—預防問題”的螺旋上升路徑。通過設置生產執行看板，實時監控車間生產狀況，既能掌握計劃完成率和良品率，及時調整生產計劃、提升效率，又能獲取設備狀態信息，監控異常報警，縮短問題處理時間，提高設備利用率。開爾新材通過這套精益管理體系的實踐，切實降低了企業運作成本：引入數字化設備并推進自動化改造和精益生產模式后，制造人員減少24.11%；更換低能耗設備、細化工藝標準并落實節能措施，能耗降低23.94%；加強質量策劃、嚴格工藝執行并做好在線檢測，產品一次不良率降低36.5%；從研發設計到產品交付的周期縮短28.57%，每平方生產耗時減少29.86%，整體生產運營成本下降21.07%，企業運作效率和競爭力得到顯著提升。