鋁板帶箔定制化生產的作業成本法應用

、作業成本法的核心邏輯

作業成本法的核心邏輯是將資源耗費與產品成本進行精準匹配，要先識別出設備調試、模具更換、工藝設計、質量檢驗等關鍵增值作業，這些作業是連接資源投入與產品產出的核心環節。然后再將各類資源，如人工薪酬、設備折舊、能耗費用等按作業屬性歸集至不同的成本核算池，形成資源庫與作業庫的對應關系。

成本分配階段，作業成本法摒棄了傳統方法中直接人工工時、機器工時等單一且粗放的分配標準，轉而選取與作業消耗高度相關的成本動因，使間接成本的分配依據更貼近生產實際，這種更細致的分配邏輯比較適配鋁板帶箔定制化生產中多品種、小批量、工藝差異大的特點，能清晰反映每類產品對資源的實際消耗路徑，避免高產量產品分攤過多間接成本、小批量定制產品成本被低估的弊端，為產品定制化生產時的定價、產量規劃、成本管控等工作提供支持。

二、鋁板帶箔定制化生產的成本特征

1.生產流程復雜性鋁板帶箔定制化生產流程，大致包含去除氧化層、熱軋開坯、冷軋、尺寸矯正等多到工序，不同環節作業時，設備因產品規格差異需頻繁調試，每次調試伴隨人工耗時、備件損耗及設備空轉能耗。不同訂單的合金成分、力學性能指標也需動態調整工藝參數，導致各工序的資源消耗隨產品特性呈現非線性變化，傳統成本法難以追蹤多工序間的聯動消耗及個性化調試成本，易造成流程中隱性成本的核算缺失。

2.間接成本占比高在定制化生產中，能源消耗會隨工藝復雜度不斷增加，像精密軋制輥的磨損更換、熱處理爐的耐火材料損耗等費用隨作業強度波動；工藝研發費針對客戶特殊性能要求（如耐高溫、高導電率）需投入專項技術攻關等。這些間接成本如果不加以控制，甚至能占總成本的 40%-60% ，但傳統方法以直接人工或機器工時為分配基礎，無法反映能源、維護、研發等費用與具體作業（如調試、工藝設計）的因果關系，導致間接成本分攤與實際消耗脫鉤。

3.定制化需求驅動不同客戶對鋁板帶箔的厚度、寬度、表面處理等有不同的要求，這也導致生產過程中作業類型的多元化。不同訂單的成本動因差異顯著，如寬幅板材生產依賴大型軋機的高效使用，其成本動因更貼近軋制時間，而高精度箔材生產受模具精度和調試次數影響，成本動因應聚焦調試作業和質檢工序。傳統成本法無法細分這類差異化作業的資源消耗，導致同一生產線上不同定制產品的成本核算“一刀切”，掩蓋高定制化產品的真實成本構成，影響企業對訂單盈利能力的準確評估和定價策略的合理性。

三、作業成本法在鋁板帶箔定制化生產中的應用路徑

3.作業識別與成本池構建

關鍵作業劃分根據鋁板帶箔定制化生產的流程特性與資源消耗規律，企業對關鍵作業的劃分需緊密貼合多品種、小批量生產中的差異化需求。

第一，是生產準備作業作為訂單執行的起點，通常包含扁錠銑面、模具更換等，這些環節會影響后續工序的效率與精度，且其頻率與復雜度隨訂單個性化程度呈正相關。

第二，軋制作業作為核心增值環節，其中的熱軋、精軋等各工序的資源消耗與軋制道次、運行時間、壓下量等參數強相關。

第三，質量控制作業要貫穿全流程，表面檢測、批次抽檢，其作業強度隨產品精度要求與客戶定制化驗收標準動態變化，例如航空用箔材需100% 全檢，而普通工業用板材可按批次抽檢。

第四，工藝優化作業，是應對定制化生產的重要一環，主要包含參數調整、新材料試制、客戶定制化方案設計，此類作業集中體現技術研發資源的投人，其成本與訂單的技術復雜度直接掛鉤。通過精準識別上述作業，可清晰勾勒定制化生產中資源流動的微觀路徑，為后續成本動因分析奠定基礎。

成本池歸集成本池歸集的核心是將間接成本按作業屬性進行聚類，形成與關鍵作業一一對應的資源消耗集合[2]。比如，設備調試成本池整合調試過程中產生的全部資源耗費，包括調試人員的人工薪酬、工具損耗（校準儀器配件更換、調試工裝磨損）、停機時間成本等，該成本池能精準反映小批量多品種生產中的調試資源占用。能源消耗成本池，可以按熱軋、冷軋等工序的能耗特性細分，熱軋工序的天然氣消耗與板壞加熱溫度、保溫時間強相關，冷軋工序的電力消耗與軋機電機功率、運行時長直接關聯，通過安裝智能電表與氣體流量計實時采集各工序能耗數據，按作業量（軋制噸位、軋制時間）分配至對應成本池，解決傳統方法中全廠能源費用“一刀切”分攤的問題。

2.成本動因選擇與量化

成本動因篩選原則實務中，對于成本動因的篩選需遵循相關性、可計量性與成本效益原則，確保所選動因能真實反映作業消耗的本質特征[3]。在鋁板帶箔定制化生產中，設備調試次數作為核心動因，直接關聯生產準備作業的資源耗費，因此每次規格切換均需重新校準軋輥間隙、設定加熱曲線并測試首件樣品。像軋制道次作為軋制作業的關鍵動因，其數量由產品厚度、機械性能要求決定，比

如從10mm厚板軋至 0.2mm 箔材需經歷20-30道次冷軋，每增加一道次，軋輥磨損量增加，該動因能精準刻畫設備運行強度與資源消耗的線性關系。工藝復雜度通過客戶定制參數量化，包括表面處理等級、公差精度、性能指標（導電率 ?60%IACSvs?55%IACS） ，每項參數的提升均需額外投人工藝設計時間、檢測頻次及設備精度維護成本，可通過建立參數權重系數表實現量化傳導。上述動因體系能覆蓋 95% 以上的間接成本分配場景，為精準核算定制產品的差異化成本提供邏輯支撐

數據采集與驗證數據采集環節，可以依托物聯網（IoT）與生產管理系統（MES）構建全流程數字化監控體系，一是在熱軋爐、冷軋機、精整機等關鍵設備安裝傳感器，實時采集設備運行參數（軋制速度、輥縫值、溫度曲線）、能耗數據（天然氣流量、電耗功率）及調試記錄。二是在MES系統同步集成訂單信息、工藝路線及質量檢測數據

如設備調試次數可通過MES中“調試工單”的創建頻次自動統計，軋制道次由軋機控制系統根據壓下量變化實時計數，工藝復雜度參數直接讀取訂單中的技術協議字段

數據驗證環節，將物聯網采集的能耗數據與工藝記錄中的軋制道次進行回歸分析，驗證能耗分配模型的擬合度（R需 ?0.85 ）；通過人工抽查調試工單與設備停機日志，核對調試時間與停機損失的匹配性，確保成本動因的量化精度控制在 ±3% 以內，為作業成本法的落地提供可靠的數據基礎

3.成本分配與核算模型

作業成本分配率計算鋁板帶箔定制化生產中，作業成本分配率的計算是連接成本池與產品成本的核心環節，需基于作業識別階段構建的成本池，分別計算各作業的分配率：

以設備調試成本池為例，將該池內的調試人工、工具損耗、停機時間成本等總額，除以一定會計期間內的調試次數（動因總量），得到每次調試的單位成本分配率，該數值直接反映單次規格切換所消耗的資源量

產品成本核算產品成本核算時，對于某一型號的定制化鋁箔，先歸集其直接材料與直接人工（按標準工時及計件工資核算），然后按其消耗的各作業動因量分別計算間接成本：

相較于傳統方法將間接成本按統一標準平均分攤，該模型通過“一對一”的動因匹配，使多品種小批量生產中的成本核算從“模糊估算”轉為“精準計量”。某企業采用傳統成本法時，認為兩款看似相似的鋁箔產品成本差異僅 5% 但通過作業成本核算發現，其中一款因涉及3次額外調試、8道次精軋及特殊質檢，實際成本比另一款高 22% ，這一差異直接反映了定制化需求對資源消耗的真實影響

借助作業成本法解構鋁板帶箔定制化生產的作業鏈條，將間接成本按動因精準追溯至產品，有效解決傳統核算中成本扭曲問題，同時依托物聯網與生產管理系統的數字化支撐，企業實現從“粗放分攤”到“精準計量”的成本管控升級，為差異化定價、產能優化及工藝改進提供數據支撐。該應用路徑不僅提升鋁板帶箔企業成本管理精度，更通過作業鏈分析助力識別低效環節，對推動金屬加工定制化生產行業向精細化、智能化管理轉型具有示范價值

（作者單位：萬基控股集團有限公司）