秋梨膏生產過程中關鍵控制點的食品安全風險分析

Food Safety Risk Analysis of Critical Control Points in the Production Process of Qiuli Syrup

FAN Yuhai （Shandong Qikangyuan Bio-technology Co.，Ltd.， Yangxin 2518oo， China）

Abstract： As a traditional functional food， Qiuli syrup involves multiple critical control points during production， which pose considerable food safety risks.This paper investigates the risk manifestations in key stages of Qiuli syrup production，including raw material contamination，temperature control during boiling，and hygienic conditions in filling.Itanalyzes the internal driving factors for strengthening risk prevention，such as the need for proces standardization，product quality stability，and consumer safety expectations.Finaly，technical control measures are discussed， including raw material screening，parameter monitoring，clean environment management，and digital traceability.The findings provide atechnicalfoundation and application path for establishing asystematic risk control framework in the Qiuli syrup industry chain.

Keywords： Qiuli syrup; food safety; critical control points; risk prevention

秋梨膏作為傳統功能性食品，在現代工業化生產過程中，因原料復雜、工藝多變、易受外界條件影響而極易產生食品安全風險。原料驗收、熬制溫度、灌裝衛生、成品指標等任何環節失控均可能引發污染、變質等問題。食品安全不僅關系消費者健康，還直接影響產品市場信任度與產業發展穩定性。構建科學有效的風險識別與控制機制，已成為秋梨膏產業實現標準化生產的核心技術問題。基于對生產全流程的梳理與分析，明確風險來源與控制節點，有助于制訂切實可行的防控策略，提升整體質量安全水平。

1秋梨膏生產中存在的主要食品安全風險

1.1原料農藥殘留與重金屬污染風險

秋梨膏的主要原料包括秋梨、中藥材及輔料等，這些原料大多直接來源于農業種植或野外采集，存在農藥使用不規范和土壤中重金屬富集的問題[1]。梨類果品在種植過程中常使用有機磷、有機氯類農藥防治病蟲害，殘留物在未經充分清洗和檢測的情況下進人生產環節，極易造成成品中農藥殘留超標。部分中藥材采集區域土壤中鉛、鎘、砷等元素含量偏高，在植物體內形成蓄積，傳統采購模式中缺乏對產地環境與重金屬限量的有效控制，增加了原料污染的不可控性。現行驗收流程中對農藥殘留和重金屬含量等指標的抽檢頻率不足，檢測手段單一，難以全面覆蓋所有批次原料風險，導致不合格原料進入后續工序，成為食品安全隱患的主要來源。

1.2熬制殺菌環節溫度控制失效

秋梨膏生產過程中，熬制是關鍵的熱處理步驟，既要實現藥效成分充分釋放，也要完成殺菌處理以抑制微生物繁殖。濃縮過程通常采用開放式或半密閉式加熱系統，設備加熱效率不穩定、人工干預較多，造成溫度分布不均。溫度未達到設定標準時，部分致病菌和耐熱菌得以存活，在產品冷卻后可能重新繁殖。黏度增加后物料傳熱效率下降，底部過熱而上層溫度偏低的現象普遍存在，傳統人工攪拌方式難以實現熱量均勻分布。部分小型加工單位使用非自動控溫設備，無法實現實時監控和自動調整，導致殺菌效果依賴操作經驗，穩定性差。熬制時間和溫度設定不科學、過程控制手段缺乏是導致微生物控制失敗的主要因素。

1.3灌裝環境微生物超標隱患

秋梨膏灌裝通常在熱態下進行，若環境潔凈度不達標，將為外源微生物進入終產品提供機會。灌裝車間未實施物理隔離與潔凈分區管理，操作人員進出頻繁，攜帶微生物進人灌裝區域的概率增加，極易造成成品污染[2]。設備表面清洗和消毒不到位會導致菌落在機械結構內部滋生，重復使用軟管、灌嘴未及時更換與清潔，也是微生物殘留的高風險點。空氣中懸浮顆粒物在高溫蒸發環境中易凝結于灌裝口周圍，形成污染源。熱灌裝后若冷卻速度過慢，產品在未完全密封前暴露時間延長，將加劇微生物繁殖風險。部分車間未配備空氣凈化設施，環境溫濕度控制不合理，使霉菌、酵母菌等微生物容易繁殖并污染灌裝中或封口前的秋梨膏樣品。

2.2強化功能食品質量認知基礎

秋梨膏作為復合型植物制品，其成分復雜，具有一定的保健屬性，消費者對其質量感知不僅依賴口感，還高度關注成分穩定性與衛生安全。由于秋梨膏原料中常含多種中藥成分，其有效成分在高溫處理下易發生降解反應，影響最終功效，部分廠家為追求產量縮短濃縮時間，導致成分釋放不足且殺菌不徹底，使產品既不穩定又存在微生物超標隱患。部分企業存在添加非標原料或擅自更改配比現象，質量波動較大，檢測數據與標識內容不符的問題較為突出。在成品檢驗環節，糖度、酸度、微生物限量等指標要求未嚴格落實，造成部分批次產品質量不一致，增加消費端的不確定性。

2.3建立全過程質量安全理念

秋梨膏生產涉及多個高敏感風險節點，每個環節都對成品安全性產生直接影響，孤立管理無法有效識別潛在風險[4。全過程質量安全理念要求企業在生產設計階段就將安全目標嵌人工藝流程，從原料入廠檢驗、設備狀態確認、工藝參數控制到批次留樣與追蹤，形成動態的質量控制網絡。在日常操作中，若僅重視成品檢驗，忽視過程管控，往往會在污染發生后才被動響應，難以及時干預。針對原料農藥殘留與重金屬超標風險，應設立進廠批次全覆蓋檢測；在熬制環節，需要設置溫度上下限報警和攪拌均勻性校核機制；在灌裝封口階段，應實時監控環境潔凈度、設備運行狀態與滅菌時效，避免突發性失控。

2加強秋梨膏食品安全防范的內在動因分析 3秋梨膏生產中食品安全風險的防范策略

2.1明確關鍵環節風險防控職責

秋梨膏的食品安全控制需要企業對各生產環節設定專屬的風險管理責任體系，從原料采購、預處理、熬制濃縮、灌裝封裝到成品貯運，各階段必須明確操作人員、技術人員與管理層的具體職責劃分[3]。在生產現場，常見的問題是崗位交叉、責任模糊，導致關鍵控制點失效，尤其在熬制溫度記錄、清潔消毒頻次、原料驗收標準等環節，若缺乏專人監督與記錄，會形成管理盲區。灌裝區域的衛生控制要求遠高于其他區域，但多數生產單位并未設置專人進行環境指標檢測與設備清潔審核，使得交叉污染頻發。企業應結合風險等級設立多級監管崗位，配合標準操作程序與批次追蹤制度，按工藝環節明確崗位權限及風險干預機制。

3.1 建立高風險原料篩查機制

秋梨膏使用的梨果、中藥材及部分輔料為高敏感性原料，易受到農藥殘留和重金屬污染影響。企業需對原料設立分級管理模式，將易污染、高變異原料列為重點監管對象，并建立準入審核機制與批次快檢程序。供應商需提供近3年內的農藥殘留與重金屬檢測報告、產地土壤安全評估材料以及生產過程質量控制體系文件，作為供貨前置審核內容。所有進入廠區的原料均應在進廠前完成抽樣檢測，采用快檢試紙等快速分析技術進行現場初篩，疑似超標原料不得進入原料庫。某秋梨膏生產企業在原料篩查環節引入紅外分光篩選設備，對梨果表皮殘留的常見有機磷農藥進行光譜篩查，檢測效率提高至每小時 400kg ，曾成功攔截某產區多菌靈超標的整批次梨果，避免不合格原料進入生產工序。篩查機制的設立也應伴隨數據記錄系統建設，每一批原料檢測結果需綁定對應供應批次信息，形成完整的質量溯源基礎。

3.2設置熬制關鍵參數監控節點

熬制環節是秋梨膏生產中溫度控制最為關鍵的工序，決定殺菌是否徹底及成品質量的穩定性[5]。傳統手工熬制方式熱量傳導不均，鍋底溫度過高易造成糊底，頂部溫度不足則無法有效殺滅微生物。自動化生產線應配備比例－積分－微分（ProportionIntegralDifferential，PID）調節系統和紅外測溫探頭，設置上下限溫度報警值，并對熱力滯后區域進行多點監測。為保障數據一致性，可引入熱成像系統實時分析鍋內熱分布圖譜，在發現局部加熱異常時立即修正。某廠家在改造生產線過程中，增設了可編程邏輯控制器（ProgrammableLogic Controller，PLC）智能控制系統，將糖度、溫度、時間等參數集成于人機接口（HumanMachineInterface，HMI）界面，形成可設定、可記錄、可追溯的監控模型。在2023年6月批量熬制中，系統識別到糖度未達預設值，因此執行自動延長熬制時間程序，有效避免未濃縮完全的中間品進入下一環節，將批次合格率提升 3.8% 。

3.3 實施灌裝區域潔凈化管理

熱灌裝環境潔凈程度直接影響秋梨膏的微生物污染水平，尤其在高糖、高濕狀態下，易滋生霉菌和酵母菌。規范管理需從空間布局、人員行為、設備狀態3個維度進行系統控制。車間應劃分出灌裝專用潔凈區，配置高效過濾送風系統（High-EfficiencyParticulateArrestment，HEPA）與正壓維持裝置，保證灌裝區潔凈等級在10萬級以上。操作人員進入前必須更換無菌服、鞋套，并通過風淋室除塵處理。設備表面采用原位清洗（CleaninginPlace，CIP）系統進行堿液循環與熱水沖洗，清洗周期不超過8h 。以蘇州某食品廠為例，在2022年完成灌裝區改造后，車間內落菌數由改造前的 6.3CFU?m^-3 降低至0.7CFU?m^-3 ，連續4個月灌裝后成品微生物合格率達 100% 。高峰期生產過程中還設立灌裝封口一體封閉線，避免物料暴露在空氣中時間超過 30s ，顯著降低空氣污染影響。潔凈管理的實施依賴于制度的剛性執行與日常監督考核的閉環推進，可使微生物控制具備高度穩定性和可重復性。

3.4推廣全過程數字化追溯系統

秋梨膏產品加工環節多、批次量大，若缺乏信息化系統支撐，容易導致原料與產品信息脫節，出現風險節點無法及時定位的問題。建設數字化追溯系統應涵蓋原料入庫、生產過程、關鍵參數、檢驗記錄和出廠流向等全流程信息，并建立唯一標識碼體系，實現批次間的精準對應。數據采集終端應集成于每個工藝節點，如熬制溫度、灌裝量、殺菌時間均自動采集并上傳至中央數據庫，不依賴人工填寫。上海某智能化食品工廠在2023年部署區塊鏈追溯平臺，成功建立起一物一碼系統，每瓶秋梨膏均可查詢對應的原料批次、生產時間、操作者信息及檢測數據。當7月一批產品被客戶反饋出現色澤異常時，系統即刻鎖定原料供應批次存在運輸溫控不達標問題，最終將責任歸屬落實到運輸環節的冷鏈斷點。

4結語

秋梨膏生產過程中原料農藥殘留與重金屬控制、熬制溫度精準維持、灌裝環境潔凈管理是決定產品安全的核心控制點，需建立以參數監測、快速篩查和環境控制為基礎的分段防控體系。企業應在全流程設置數字化追溯模塊，實現對風險環節的實時監控與閉環管理。標準化工藝、職責分解和系統集成是保障穩定輸出的技術基礎。關鍵控制點的有效識別與控制模型的持續優化將為秋梨膏產業提供安全支撐，也將推動傳統食品向數字化、標準化方向邁進。

參考文獻

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