雷氏牌六味地黃丸（濃縮丸）生產(chǎn)工藝的改進(jìn)

丸劑是我國(guó)藥物制劑中最古老、應(yīng)用最廣泛、品種最多的一種劑型，從古至今采用泛制法和塑制法兩種方法制丸，后又發(fā)明了滴制法，但應(yīng)用最廣的還是泛制法和塑制法。

濃縮丸是一種傳統(tǒng)的中藥丸藥制劑，通常是將中藥提取物浸膏與藥物細(xì)粉采用泛制法或塑制法制得。

六味地黃丸(濃縮丸)的原藥材受產(chǎn)地、氣候、采收季節(jié)等條件的影響，含量成分變化較大，使得提取的浸膏得率波動(dòng)較大，難以準(zhǔn)確控制，在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，經(jīng)常出現(xiàn)浸膏與藥物細(xì)粉的成型比例失調(diào)的情況，即浸膏與藥物細(xì)粉的比例為1.3～1.4：1，這樣的比例使得泛制法和塑制法難以進(jìn)行，從而導(dǎo)致丸藥無(wú)法成型，影響生產(chǎn)。此外，其藥材中還含有具有藥效作用的揮發(fā)性成分，如處方中牡丹皮含有丹皮酚，在50℃左右極易揮發(fā)，傳統(tǒng)的泛制法和塑制法制備的丸藥，最后都要對(duì)制成的丸藥進(jìn)行80CI=左右、8—12h的干燥，以保證丸藥的含水量，這樣會(huì)造成揮發(fā)性成分的損失，降低藥丸的療效，即使通過(guò)各種方法使成品中丹皮酚含量控制在合格范圍內(nèi)，但放置一段時(shí)間后，藥物表面的丹皮酚亦會(huì)慢慢揮發(fā)，不僅使藥丸表面出現(xiàn)細(xì)孔，更重要的是降低了丹皮酚的含量，影響藥品質(zhì)量。

通過(guò)傳統(tǒng)的泛制法和塑制法工藝制得的六味地黃丸(濃縮丸)，還長(zhǎng)期存在著下述問(wèn)題：崩解時(shí)間長(zhǎng)，甚至不合格；丸藥標(biāo)準(zhǔn)難以控制，導(dǎo)致丸重差異大；生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生尾料現(xiàn)象。這類問(wèn)題不僅影響產(chǎn)品質(zhì)量，而且直接降低了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

為解決六味地黃丸(濃縮丸)生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題，我們采用本公司的壓制法專利技術(shù)生產(chǎn)中藥丸劑，對(duì)六味地黃丸(濃縮丸)生產(chǎn)工藝進(jìn)行了改進(jìn)，從而解決了丸劑生產(chǎn)的質(zhì)量問(wèn)題，提高了生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益。

我們利用公司擁有的專利技術(shù)壓制法生產(chǎn)中藥丸劑，選擇合適的生產(chǎn)工藝路線和裝備，摸索工藝操作參數(shù)，經(jīng)過(guò)反復(fù)多次的實(shí)驗(yàn)及放樣，獲得第一手資料，確定最佳生產(chǎn)工藝，從而解決了六味地黃丸(濃縮丸)生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的丸重差異大、崩解時(shí)間長(zhǎng)等質(zhì)量問(wèn)題。

六味地黃丸(濃縮丸)壓制法，即先按制法要求將需提取的藥材按工藝提取浸膏及揮發(fā)油，粉碎的藥材碎成細(xì)粉，然后將部分浸膏和藥材細(xì)粉制成顆粒，壓制成丸模，再以丸模為基丸，將剩余的處方量藥材提取物、藥物細(xì)粉及適量賦形劑增圓成標(biāo)丸，其具體步驟包括：1)按制法要求，將需提取的藥材按工藝提取浸膏及揮發(fā)油；2)按制法要求，將需粉碎藥材粉碎成細(xì)粉；3)取上述方法獲得的80％～95％藥材細(xì)粉與80％～90％浸膏(用水調(diào)節(jié)至比重為1.05～1.1)制粒，壓制成丸模(基丸重量控制在成丸的80％～95％)；4)以丸模為基丸，將剩余的提取浸膏、藥物細(xì)粉及適量賦形劑增圓成標(biāo)丸。

生產(chǎn)工藝改進(jìn)后的六味地黃丸(濃縮丸)制備過(guò)程中，是將易揮發(fā)成分提取物與制成的顆粒混勻，再壓制成丸模，最后增圓、打光。整個(gè)過(guò)程無(wú)需加熱，使揮發(fā)性成分得以最大限度保留。另外，由于揮發(fā)性成分壓制在丸模內(nèi)，外層用剩余浸膏和藥材細(xì)粉及賦形劑包裹了數(shù)層，因此提高了揮發(fā)性成分的穩(wěn)定性，保證了藥品的療效。

傳統(tǒng)泛制法是將藥材細(xì)粉和提取的浸膏，經(jīng)起模，反復(fù)增大、過(guò)篩，然后蓋面、干燥、過(guò)篩、打光。整個(gè)工序復(fù)雜、勞動(dòng)強(qiáng)度大、難以操作、成品合格率低、丸重差異大、崩解時(shí)間長(zhǎng)，并產(chǎn)生尾料。塑制法是將藥材細(xì)粉和提取的浸膏，經(jīng)和坨、制丸、過(guò)篩、干燥、打光，盡管該方法操作較泛制法簡(jiǎn)單，但其外觀質(zhì)量差，丸重差異大、崩解時(shí)間長(zhǎng)、成品合格率較低，并產(chǎn)生尾料。兩種方法中的干燥過(guò)程易使揮發(fā)性成分損失。

壓制法工藝簡(jiǎn)單，操作方便，解決了浸膏由于受氣候、季節(jié)和產(chǎn)地等影響造成的制劑工藝差異，使藥物粉末的配比恒定，產(chǎn)品質(zhì)量均一、穩(wěn)定；確保揮發(fā)性成分的含量，提高了藥效；大大縮短了丸藥崩解時(shí)間，使得藥物吸收明顯加快，提高了藥效；丸重差異也明顯縮小，使得藥物的劑量更為準(zhǔn)確，各種質(zhì)量指標(biāo)都明顯提高。壓制法生產(chǎn)，可以減少粉塵飛揚(yáng)，改善工作環(huán)境，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，并徹底避免了尾料的產(chǎn)生，既符合GMP的管理，又提高了一次成品合格率，提高了經(jīng)濟(jì)效益。

2006年9—11月我公司共生產(chǎn)31批六味地黃丸(濃縮丸)，提高的經(jīng)濟(jì)效益達(dá)到24.73萬(wàn)元。

通過(guò)濃縮丸質(zhì)量改進(jìn)活動(dòng)，我公司申請(qǐng)并獲得了中藥濃縮丸的壓制方法發(fā)明專利證書；2006年六味地黃丸(濃縮丸)獲得國(guó)家食品藥品監(jiān)督管理局生產(chǎn)批準(zhǔn)文號(hào)，正式投入生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，其中丸重差異、溶散時(shí)限等質(zhì)量指標(biāo)檢測(cè)合格率達(dá)到100％，同時(shí)減少了因丸重差異、溶散時(shí)限等質(zhì)量原因的返工，使一次成品率提高至100％。2007年我們計(jì)劃將這一技術(shù)推廣應(yīng)用到公司其他的濃縮丸產(chǎn)品生產(chǎn)中，以提高濃縮丸整體生產(chǎn)的水平。