廣汽本田零部件取貨物流優化之道

周　洲　曾海屏　李　波

采購／生產／銷售是作為整車廠最重要的三大業務領域。廣汽本田汽車有限公司(以下簡稱GHAC)采購領域堅持在保證品質的前提下，通過改善持續降低零部件開發及制造等成本，提高供貨穩定性，通過VAVE工程等一系列手法來提高供應鏈效能，壓縮產品成本。市場變化的進一步加劇，尤其是汽車終端銷售變化的起伏不斷擴大，帶來了整車廠整條供應鏈成本的非安定化浪費，導致前端采購領域的供應鏈管理成本大幅增加，通過提高零部件供應物流效能來降低物流和庫存成本，最終實現零部件成本降低的取貨物流模式逐步走入了GHAC的視野。GHAC于近年開始推行零部件供應物流的取貨制，取貨制模式本身是物流行業中技術性最強、集約程度最高的物流模式，其依托于整車廠的生產銷售體制、IT系統水平、物料組織能力、供應商管理能力等要素。但與其他部分合資主機廠海外支援的方式推行取貨物流不同，GHAC以自立化為原則，依靠自身的探索來推行零部件供應物流取貨模式。整個模式分為幾個階段：調查企劃階段、選型設計階段，車輛／零部件包裝標準化，構筑物流IT系統方式，利用QC工具等提高運行精度與水平等。以下就具體開展的手法進行概述。調查與企劃階段對于GHAC的取貨制推進，現地的調查與企劃是極其重要的環節，是能保證設計出合理優化的模式，實現送貨制向取貨制過渡的重要依據。調查與企劃主要集中在兩個領域——整車廠及供應商。整車廠重點調研內容1、調研整車廠對各供應商的要求、調研各供應商的各種零件在整車廠內的物流特征及使用情況特點；2、由BOM及訂購信息等整理零件清單，送貨制物流信息；交貨規則和訂購單位等；3、確認交貨落點、安全庫存量、到貨狀態要求、容器回收區域；售后零件等的訂購規則等信息。供應商重點調研內容1、供應商實際地址確認，生產出貨現狀，確認供應商排產方式、倉儲狀況、備貨區規劃及出貨作業流程、出貨區場地等；2、確認零件單位包裝、運輸包裝類型、尺寸，包裝數量及捆包方式和捆包數量，疊放層數及疊放高度、周轉容器現有數量、周轉周期和數量計算依據(保有量天數)及其他特殊要求，防塵，防銹，外觀件、安全件出貨檢查確認等；3、實地確認供應商廠區內及周邊交通等環境狀況；供應商廠內作息時間、門衛制度及其他特殊制度、交通管制等。物流模型的初建完成調研的后工序即是對物流量進行測算，制訂庫存策略及安全庫存設定標準，針對每個供應商設置其社內、外部RDC、GHAC內部DCC、AF LINE PCC等各區域庫存基準，依次為基準修訂庫存量，利用地圖進行基本運行的模擬測算，再以此為基礎設計拼載(乘合便)基本模型，線路結點確定及以數據擬合，作為進一步根據實績調查進行計算的修訂依據。模型構建中有一個重要問題，即庫存策略，庫存與整車廠的生產保障是相互制約的要因。較低的庫存量可以減少供應鏈浪費(占用資金、作業要素浪費等)，提高供應鏈的管理精度，也容易暴露出管理原潛在的問題，正因為如此，零庫存和完全同步響應的供應鏈庫存策略是各家整車廠長期努力的目標。但偏低的庫存又會對生產造成風險，有可能導致停線、過崗等生產異常，由此帶來的損失也是巨大的。GHAC以ABC管理法為基礎，通過建立近似同步響應的通用零部件庫存，專用件的庫存機制模式，既保證了C類零件(通用零部件)的同步化庫存，又保證了A類零件(專用零部件)的安全庫存機制。物流模式選型與方案細化定型對于各家整車廠來講，零部件取貨物流基本模式大同小異，主要包括同步物流(看板拉動)、大件點對點指示取貨(固定窗口時間)、循環取貨(milk-run)及其他特殊物流方式。GHAC采用的主要物流模式包括：指示取貨、同步物流、循環取貨(milk-run)三種，對于三種模式的選定原則，使用方法及影響要件簡單概述如下：同步物流：主要適用于分布在整車廠附近的供應商，且所生產零件體積大、重量大、種類或顏色類型多、供貨廠家或倉庫距離車間近、零件質量合格率達標、物流商與供應商具備優質的物流執行能力。一般如座椅、天窗、油箱等零部件都采取同步物流模式。GHAC目前建立在以AS400系統及自行開發的EPS系統基礎上建立了同步物流系統化開發，供應商與物流商均根據GHAC車間的觸發點同步生成的同步明示卡，進行發貨、輸送及等待等操作，由于GHAC目前推行同步物流的供應商距離相對較遠(遠者達到30公里以上)物流異常對應PPA方案及提前量設定都必須作為推行同步物流的要件，定期跟蹤與完善；循環取貨(milk-run)：針對幾乎所有的中長途國內供應商，這些供應商主要分布在廣東省內、華東地區及環渤海地區。milkrun起源于英國，是為解決牛奶運輸問題而發明的一種運輸方式，預先設計運輸路線及窗口時間，卡車規定的時間離開，在規定的時間到達每個供應商處，從供應商處運送物料至工廠和從工廠返回空料箱架至供應商處。由于目前GHAC還是采取大批量的生產方式，實施milkrun重要的步驟即是平整訂單。目前主要是利用拆分訂單，以包裝為最小的訂購單位，以天為循環取貨的指示生成頻度，提前N+2周進行訂單和循環取貨指示的發布，設定工作日16小時為到貨窗口時間和取貨時間，以此為基礎進行同條線路的milkrun拼載貨量。指示取貨：是介于同步物流與循環取貨之間的物流方式，針對GHAC近郊中，大件零件供應商推行的單獨取貨的取貨物流模式，通過設定每日固定的取貨和到貨窗口時間及取貨頻度(以16小時為窗口時間設定)，按照提前N+2周發布生產計劃與訂單及取貨指示，利用AS400與EPS系統生成與下載相應的訂單與指示，指導供應商進行生產加工。備貨及出荷準備。物流公司下載相應的指示，按照指示信息進行卡車的準備及計劃調撥。最終根據選型的需求進行相應的物流量設定及包裝修改等。方案的設計與導人物流公司運行詳細的選型方案完成后，下一步則是進行由圖紙向實際操作的轉變，包括了拼載方式的設定、碼放順序規則、以托盤為單位碼放的規范、包裝箱在托盤上擺放規范。托盤配重等。同時應進行相應的測試：一般利用設定書規格的卡車進行測試，測試那同包括路途行走、廠內行走、裝卸平臺裝貨和卸貨、相關帳票的交接，測定的參數包括運行時間、平均車速、交通信息、品質測試、取貨指示核實、方案遺漏點，甚至特殊狀況應對實操等。為了將全面品質管理的觀點導入至取貨物流，GHAC創建并推行了物流品質的保證體系LAV(Logistics assu rance verify)。目的是審核物流商工序和體制，確保物流運作及品質能

一直符合要求，或者是對已出現的問題進行調查，以便及早采取適當的對策。充分利用在品質管理過程中的QC手法、缺陷預防對策等各種手法，將TQM(全面質量管理)的觀點灌輸到物流商、供應商的各個領域之中。LAV分為四個階段，最終以GHAC、供應商、物流商三方的安全宣言判斷項目可以按照預先設定的目標運行。物流技術與設備的投入與完善要實現高效低成本的供應物流，必須置于系統改善的大環境下進行。需要從供應商生產出貨環節到GHAC零部件上線生產環節前的全過程進行人機物法環的深入分析和徹底改善，真正通過改善供應鏈物流效能實現企業的目標。GHAC先前的送貨制物流中一個較大的制約因素是零部件包裝的非標準化與運輸車輛非標準化。包裝的標準化是汽車零部件物流優化的先決條件，由于原先送貨制的原因，GHAC包裝／運輸單元種類繁多，無法實現聯合混載的功能，車輛積載、裝卸效率低下，包裝成本不透明。廣汽本田建立了以采購部為中心進行開展，依托物流設備廠家以及自身的運營特色設定包裝標準化文件，提出更合理的包裝成本。同時圍繞著包裝標準化設定裝卸技術標準和方案，需要對裝卸硬件條件作進一步的完善，人員方面應實現裝卸人員效率最大化，充分提高裝卸效率而降低成本。而對于設定的T11(1100×1100mm)包裝標準，需要進一步規范運輸工具，對于物流公司的卡車，也必須設計出一套技術標準予以配合。廣汽本田原先是在對廣州標致老廠的改造，受限于歷史條件。以及以往送貨制方面的約束，蘇州良才科技結臺廣汽本田的特點，設計一套T11規格的基礎周轉器具以適應廣汽本田取貨物流的需要，因為單元化、標準化的包裝是取貨物流計算貨量的先決條件，只有在確認了包裝單元及單一包裝單元的收容信息，才能準確地優化每條線路上的取貨貨量，充分利用卡車的裝載效率。另外，包裝單元內的緩沖內材設計也充分體現了物流技術的應用。蘇州良才科技充分利用作為一家專業零部件包裝的設計與生產型企業的優勢，為本田量身定制了一套單元化的物流器具。其符合本田現行的T11的標準托盤，并適合現行的卡車寬度，實現車廂的最大積載。另外對于緩沖材設計方面，良才根據多年為主機廠＼零部件廠商合作的經驗，總結了一套行之有效的包裝設計原則。緩沖材設計要求：①最大的容納數(以適合工場管理以及出貨計數)。②物流運輸環境考慮長途運輸產品不損壞，上下左右前后的振動考慮。③單箱重量<15kg，盡量減少金屬材料的使用，以免增加作業強度。④產品取放方便，有利于作業，提高作業效率。⑤產品取放時對人員的傷害問題，不能留有銳利尖角，應該選擇環保材料。⑥緩沖材與周轉箱應保證整體性，利于回收。⑦成本削減。⑧緩沖材設計與生產的可操作性考量。⑨內材設計盡量減少包裹物的使用，以免增加管理難度、影響工場5S。⑩緩沖材要有防差錯設計，避免工人誤操作對產品的危害。在廣汽本田的取貨物流推進改革中，廣汽本田攜手眾多物流裝備廠商，從最初的取貨規劃、場內物流的改善以及整個供應鏈物流水平的提升方面，一起探索現代物流技術對工廠物流管理水平以及在降低成本與消耗方面同心協力，共同進步，相信廣汽本田的物流供應鏈水平在未來一兩年將有質的飛躍。