淺談350MW鍋爐化學清洗方案

韓宗權

（華能長春熱電廠，吉林 長春 130000）

1 化學清洗目的

為了除去鍋爐設備在制造過程中形成的氧化皮，貯運和安裝過程中生成的腐蝕產物、焊渣及設備出廠時涂覆的防腐劑等各種附著物;同時除去在制造和安裝中進入和殘留在設備內的雜質，如沙子、泥土、保溫材料等污物，保證鍋爐水汽系統的清潔及運行中爐水、蒸汽的優良品質。

2 化學清洗工藝設計

2.1 化學清洗范圍

根據鍋爐結構及運行狀況，化學清洗的主要范圍為省煤器、水冷壁管、汽水分離器、儲水箱、上下聯箱及連接管道等。過熱器，再熱器不參加化學清洗。經估算包括臨時連接系統清洗總容積約為170.5m3；

2.2 清洗工藝

2.2.1 水沖洗

清洗系統檢查：無泄露。水沖洗終點：沖洗排出水澄清，無機械顆粒雜質；升溫大于30℃/h。

2.2.2 復合酸清洗

緩蝕劑：0.3-0.4%；除氧還原劑：0.05-0.1%；羥基乙酸：1.5-2%；甲酸：1-1.5%；溫度：90-105℃；時間：6-10小時。

2.2.3 酸后沖洗

除鹽水沖洗：出水澄清；PH值:3.5-4；總鐵:小于50ppm。

2.2.4 漂洗

緩蝕劑:0.03-0.04%；檸檬酸:0.1-0.3%；氨水:適量；PH 值:3.5-4；溫度:50-60℃；時間:1.5-3小時；總鐵〈:300ppm。

2.2.5 鈍化

雙氧水:0.3-0.5%;氨水:適量;PH 值:9.5-10;溫度:50-60℃;時間:3-5小時。

2.2.6 清洗廢液處理與排放

清洗廢液分三部分，清洗液呈酸性，將廢液排放至廢水處理站；檸檬酸漂洗雙氧水鈍化液呈弱堿性，將廢液排排放至廢水處理站，與清洗廢液進行混合處理，調PH6-9，分批撒入煤場，隨煤燃燒處理；各階段水沖洗廢液排至雨水地溝。

2.2.7 加熱方式

清洗系統的加熱采用蒸汽加熱方式，要求蒸發量大于30T/H,蒸汽參數0.6-1.0Mpa，保證連續供汽。利用高加和清洗箱中安裝混合加熱器，系統升溫時主要采用高加加熱方式進行加熱，有利于清洗溫度的控制。

2.2.8 加藥方式

采用動力循環清洗，配藥在清洗系統內進行；在循環狀態下將清洗藥品加至清洗箱中。

2.3 清洗系統劃分

為確保鍋爐化學清洗的效果，使清洗范圍內被清洗面均勻。根據計算分析決定選用兩臺Q=400m3/h、H=125米動力泵作為循環動力，采用一備一運行方式，以保證清洗安全與清洗流速在清洗要求的范圍內。同時利用清洗泵進行循環，從省煤器上水到至下聯箱，經四面水冷壁到汽水分離器，經下水管接臨時管到清洗箱，通過進行上水、加熱、加藥、清洗。清洗系統循環流程如下:清洗箱→清洗泵→省煤器→下聯箱→螺旋管圈水冷壁→中間集箱→垂直水冷壁→汽水分離器→儲水箱→臨時回水管→清洗箱。

3 化學清洗前應具備的條件

鍋爐水壓試驗合格，清洗范圍省煤器、水冷壁管、分離器、儲水箱及連接管道保溫基本完成；清洗臨時系統與加藥系統按照清洗系統示意圖的要求安裝完畢，并經水壓試驗合格；輔汽系統具備通汽條件，蒸汽加熱臨時管道安裝結束，并具備送汽條件；高加系統安裝試壓完畢，投達到入加熱使用條件；取樣系統達到使用條件，清洗系統中所有設備經檢修檢查符合要求，參加清洗的設備試轉良好；清洗用除鹽水準備充足，水流量要求200m3/h以上；各種表計經檢驗運行正常，工業電視及DCS系統能實現控制；過熱器用含聯氨200ppm氨水調PH>9.5的除鹽水注液保護完畢，注液門已加堵板隔離；腐蝕指示片處理測試完畢，清洗前掛入即定位置；清洗系統全部閥門操作檢驗結束，位置正確，與清洗有關的設備閥門須編號掛牌，無關的表計閥門均已隔離；清洗所用的藥品須經檢驗合格，在清洗前運至清洗現場；清洗現場具備充分的照明和必要的通訊設施，地面平整，道路通暢，無妨礙酸洗的障礙物；清洗化驗用儀器經過校正，試劑經過標定，達到化驗所需的條件。

4 化學清洗工藝實施措施

4.1 沖洗流程

清洗箱→清洗泵→省煤器→水冷壁下聯箱→水冷壁→分離器→貯水箱→下水管→回液母管→排放系統。

啟動清洗泵，經臨時給水管道，上除鹽水至省煤器，經省煤器至水冷壁，分離器水位在可見水位，然后對系統進行沖洗，沖洗期間清洗系統檢漏，檢驗閥門的靈活性，結合水沖洗進行清洗泵和清洗回路試運行，若有問題及時處理；沖洗同時打開爐本體與省煤器各個定排門進行沖洗。

4.2 過熱器注保護液流程

清洗箱→清洗泵→過熱器疏水管路→過熱器→過熱器排氣門。

清洗系統處于清洗回路，系統上除鹽水至汽水分離器可見水位，開清洗泵循環運行，兩臺清洗泵交替運行；在循環過程中開啟高加加熱與清洗箱蒸汽加熱升至60-90℃，控制汽水分離器水位在中心線之下，在循環過程中加入緩蝕劑濃度0.3-0.4%、除氧還原劑濃度0.05-0.1%藥品，保持溫度循環0.5-1小時，讓爐體各部位達到加藥溫度及藥劑均勻后進行加計算量的復合酸清洗劑清洗，當計算量的復合酸清洗劑加入濃度基本達要求時停止加藥，清洗過程中控制溫度90-105℃，調整清洗箱液位與汽水分離器液位在中心線，計時酸洗6-8小時，每30分鐘取樣(進出口)化驗一次酸濃度和二、三價鐵濃度，注意維持酸洗液位在分離器中心線以上50-100mm，清洗終點根據化驗結果確定；測定進出口總鐵濃度基本平衡，酸濃度兩次化驗測試小于0.1%，監視管段清洗干凈，再運行0.5-1小時，結束清洗。

4.3 酸洗后水沖洗

清洗結束，整爐排放廢酸液，打開除鹽水閥，啟動清洗泵上除鹽水進行水沖洗殘留廢液，維持汽水分離器液位在酸洗線之上，沖洗時隨時取樣，沖洗到出水PH值3.5-4，鐵濃度小于50ppm，取樣化驗合格為止。

4.4 漂洗

水沖洗合格，維持清洗泵循環運行，調整汽水分離器可見水位，投加熱維持升溫至50-70℃，依次加入計算量的緩蝕劑0.05-0.1%、檸檬酸0.1-0.3%、用工業氨水調pH值3.5～4進行漂洗；漂洗過程中汽水分離器水位控制在中心線以上100mm。清洗回路維持運行循環漂洗1.5-3小時，每30分鐘取樣化驗一次進、出口鐵含量，以測試標準定終止時間。如果含鐵量小于300ppm，轉入鈍化；如果鐵量大于300ppm，用熱除鹽水替換部分漂洗液，漂洗液中鐵量小于300ppm，轉入鈍化。

4.5 鈍化

沖洗結束后，將系統處于清洗回路，爐水循環泵運行，維持溫度50-60℃，加工業氨水調PH值到9.5-10，同時緩慢加入計算量的雙氧水0.3-0.5%,計時鈍化4-5小時,鈍化過程中清洗回路運行，汽水分離器水位控制穩定在酸洗水位之上，每1h進出口取樣化驗一次鈍化液pH。鈍化結束后，趁熱將爐本體鈍化液排放干凈,同時打開省煤器、水冷壁排污管的臨時閥門將滯留的鈍化殘液排放干凈；割斷臨時清洗管,使爐本體的省煤器、水冷壁管內迅速干燥。

4.6 清洗廢液處理

清洗廢液處理與排放：清洗廢液分三部分，清洗液呈酸性，將廢液排放至廢水處理站；檸檬酸漂洗雙氧水鈍化液呈弱堿性，將廢液排排放至廢水處理站，與清洗廢液進行混合處理，調PH6-9，分批撒入煤場，隨煤燃燒處理；各階段水沖洗廢液排至電廠雨水地溝。

5 結論

通過對＃1機組化學清洗后割管、割手孔等檢查，取得了較好效果。由于此酸性階段正值東北11月中旬，鍋爐房部分未封閉，受氣溫低影響，儀表管出現了凍結現象，導致測量數據不準確，堿洗過程中出現短時間中斷，在#2機組酸洗時做好及時封閉外加伴熱等防范措施，避免類似情況再次發生。

[1]賈宏祿.350MW鍋爐煙道結渣分析[J].華東電力，1997-04-24.