打造數字燕山 建設智能工廠

□ 本刊記者 周一兵

多年來，燕山石化公司積極貫徹集團公司推進信息化和工業化融合，促進企業發展的戰略要求，提出了“打造數字燕山，建設智能工廠”的信息化戰略，如今實現了生產、設備、財務、采購和銷售五個業務執行和專業管理的全過程信息化，榮獲“中國石化信息化先進基層單位”稱號。

構建完整的信息化應用體系

燕山石化在總部信息化“統一規劃、統一標準、統一設計、統一投資、統一建設、統一管理”的“六統一”原則指導下，確定了按照管控一體化和專業化的管理模式，采用高度信息與自動化技術，“打造數字燕山，建設智能工廠”的信息化發展戰略，大力推進管理信息化、管理現代化，努力實現傳統國企向現代企業的轉型。

公司堅持系統規劃，把信息化定位和企業長遠發展相結合，從解決現實問題入手，圍繞重點領域和關鍵業務，先后投用了ERP企業資源計劃系統、MES生產執行系統，自主開發了盈虧平衡分析系統、設備實時監控系統、裝置平穩率考核系統、非計劃停工管理系統等，提升管理信息化水平。目前，公司已經確立起一個架構、兩個核心、三個平臺的信息化應用體系。即決策分析、經營管理和生產運行三層技術架構，ERP與MES兩大核心系統，生產經營分析、生產運營監控和運維支持三個平臺，形成了由效益分析，到計劃優化、全面預算、生產執行、運營監控、指標考核，再到財務分析的閉環應用模式。由盈虧平衡系統進行效益預測，PIMS系統根據預測結果進行計劃排產和生產優化，TBM系統進行全面預算，ERP和生產執行系統負責全面執行，生產運營監控系統對生產過程實時改進。與此同時，通過CRM系統，提高客戶和產品服務水平，實現客戶至上，通過BW/BCS財務分析系統，實現對生產經營活動實時推動的再提升。

燕山石化ERP系統于2004年建成投用，目前已全部實施11大模塊，覆蓋了幾乎所有經營業務，充分發揮出“物流、資金流、信息流三流合一，規范業務、促進管理”的作用。通過ERP系統，財務管理實現了全面控制，資金集中收付，盤活了企業資金，降低了財務費用，2010年比2009年公司應收賬款平均占用降低4020萬元，全年清回應收賬款1731萬元。所有銀行賬戶實現了與銀行的銀企直連、與財務公司的財企直連，實現在線資金支付。物資管理實現了物資從需求到采購、質檢、入庫、出庫、安裝、修理、使用狀態直至報廢全生命周期的信息跟蹤，2010年節約采購資金8.82億元，節約率9.26%，庫存物資儲備規模比上一年減少了3.3億元，全年庫存平均占用減少了1.9億元，周轉次數增加了5.15次。設備的故障信息自動觸發生成ERP系統的設備維修通知單，保證了設備維修的及時性、準確性，大大提高了工作效率，6年累計節約修理費約8000萬元。

MES系統集成了工藝、設備、計量、調度、統計等多個生產層面業務，能實時自動記錄裝置生產的物料移動、能源數據關系以及生產和統計的平衡差異。MES系統的成功應用，填補了過程控制層和經營管理層之間生產執行層的空缺，實現了上下層信息系統之間的緊密集成。MES系統的實施，使公司在中國石化煉化企業率先實現了“日平衡、日封賬、日進ERP”。通過MES系統和ERP系統數據的整合集成，促進了企業月結提速，實現月結日當天出具統計報表，次月首日出具主要財務報表。MES系統實施后，統一了平臺、口徑、時點，生產數據源實現了“數出一門，量出一家”，確保了生產數據的真實性、完整性，提高了經營決策的科學性和有效性。

構筑三層平臺

生產經營綜合分析平臺服務經營決策。公司生產經營綜合分析平臺充分利用ERP、TBM、MES、統計系統等主要數據源，圍繞采購、生產、庫存、銷售和財務等五個主題，用各種圖形方式展示企業生產經營的綜合情況，以靈活報表的形式展示企業經營活動中的明細數據，歸納和匯總了企業生產經營中的主要指標。系統提供了對比、趨勢、構成、因素、關聯等多種分析方法，能據此分析出實際與計劃的差異，現狀與歷史最好的差異，自己與標桿數據的差異，找出問題點，找出改進方向。同時也為公司經濟活動分析會提供數據支撐，輔助決策。

生產運營實時監控平臺支撐實時管理。該系統集成了各類實時數據，以圖表的方式展現生產過程中各環節的實時情況。系統內置了不同級別的報警點，可同步對進度、故障、差異等進行報警，并自動將問題派發給具體負責人，全程跟蹤問題的解決過程。生產運營實時監控平臺還集成了生產管理中的各個子系統，如非計劃停車系統、質量報警系統、環保信息系統、設備實時監控系統等，夯實了精細管理的基礎。

信息運維和支持平臺為發展保駕護航。公司充分發揮數據中心集中存儲、集中管理的優勢，對全公司網絡、服務器、業務系統和數據應用實行7天×24小時監控和值守，及時發現故障，應急響應，解決問題，率先建立了信息系統主動維護的新模式。

打造現代化指揮控制體系

領導駕駛艙科學決策、掌控全局。領導駕駛艙是在燕山石化現有信息系統應用基礎上，針對決策者在日常管理活動中的不同關注點，對決策者關注的數據進行抽取、清洗、梳理以及重組的決策分析系統。領導駕駛艙應用儀表盤、進度條、分析圖表、表格等對數據進行分類展示，通過形象的對比分析、趨勢分析、三位四象限分析、預警分析等多種分析手段來滿足決策者對不同生產環節的管理需求，讓決策者通過駕駛艙一目了然地看到“公司總體生產運營情況如何、在中國石化同類裝置競賽排名如何、生產方面還存在哪些問題、這些問題存在的原因是什么、目前的解決進度如何、對改進的結果是否滿意”，指揮企業快速平穩前進。燕山石化領導駕駛艙系統目前不僅全面地向公司決策層展示出實時的進廠、加工、庫存、出廠等各類生產數據，月度財務分析數據以及安全、環保、設備量以及經營等動態信息，還能從中及時地了解到總部范圍內其他企業的指標排名以及同類裝置的指標對比，便于尋找企業利潤增長點、業務改進點和風險控制點。

信息化指揮中樞高效協同。公司安全生產指揮中心系統集中了生產調度、消防指揮及安保監控三方職能，中心可實時視頻監控公司所有生產裝置、要害部位及主要道路，隨時接通、插接所有崗位的語音電話，實時掌握生產裝置的運行狀況，原料、中間產品及成品的質量，實時監控整個地區的大氣、煙氣和水的環保數據。在緊急事故情況下，應急系統自動接警，自動指揮出警，自動啟動應急預案，語音、圖像、數據等相互聯動，整個應急體系運轉高效流暢。在推動管控一體化改造的基礎上，形成了“公司生產指揮中心－各廠中央控制室－裝置外操間”三級安全生產指揮體系。

先進控制發揮智能操控作用。公司已建成投用了乙烯、聚丙烯、蒸餾、加氫、焦化等7套先進過程控制（APC）系統。其中，歷時五年建成的乙烯APC系統是中國石化第一套乙烯全流程先進過程控制系統。該系統自動將裝置總處理量實時推向最大化，每年可提高產量2%左右。煉油一廠投用了常減壓、加氫裂化、延遲焦化和制氫裝置APC系統，成為中國石化第一家實現全廠APC協調操作的生產廠。配套投用的中國石化第一套核磁共振在線分析儀，每30分鐘就能在線提供一組9個進廠原油分析數據，改變了2～3周才能出原油評價數據的被動局面，為裝置及時掌握原料性質變化和設備腐蝕情況提供了參考。在線分析儀實時的產品指標分析數據為APC系統實現卡邊操作提供了有力的數據支撐，為煉油系統的優化運行奠定了基礎。