超薄壁超窄墊圈自動雙端面磨加工改進

汪凱　李維翠

摘 要：以汽車水泵中使用的葉片環墊圈的端面磨加工為研究對象，通過對一次磨削的雙端面磨床的工裝及上料機構的改進，實現自動上料雙端面磨削，大大減少人工，提高效率，同時也滿足高端汽車客戶對超薄壁超窄墊圈磨加工質量控制的要求。

關鍵詞：超薄壁 超窄 墊圈 雙端面 自動上料

中圖分類號：TH133 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）04（c）-0060-01

1 現狀

2 mm葉片環屬超薄產品，寬度超出了普通磨床加工的最小范圍，如圖1所示，現有雙端面磨床的送料機構由電機A1驅動偏心輪A2轉動，偏心輪A2上鉸接連桿A3，連桿A3推動鏟件板A4，鏟件板A4推動工件A進入料道A5，料道A5為直線料道。利用它加工2 mm厚的葉片環時，由于是2 mm厚的葉片環太薄，易在料道A5內重疊而無法加工。另外磨輪間的刀板也遠遠寬于2 mm，所以無法進行貫穿式磨削。厚度2 mm的葉片泵墊圈屬超薄壁超窄墊圈產品，寬度已經嚴重超出了普通磨床加工的最小范圍，現有的雙端面磨床無法加工，僅能用圓臺磨進行加工，效率低，且質量不穩定，為了解決這個問題，對現有的雙端面磨床進行改造，且能實現自動上料。

2 雙端面磨床的改造

用來加工超薄壁葉片泵墊圈的雙端面磨床由于刀板本身就比要加工的墊圈寬，所以超薄的墊圈無法通過雙端面磨床，除此之外由于墊圈自身的特點，雙端面磨床無法進給，這主要是由于雙端面磨床的加工特點所導致，雙端面磨床是貫穿式磨削，需要外部進給機構提供貫穿力，而由于產品為超薄壁超窄墊圈，進給的皮帶無法提供足夠的進給力。因此針對這種情況對設備工作進行改造：采用超薄的刀板，刀板厚度為1.1 mm，并增加一個上刀板（改進前只有一個下刀板），有效的避免磨削墊圈時產生跳動；并將上、下兩刀板的兩端用螺栓固定在支撐板上（支撐板固定在機床上），并可調整拉力，使得刀板能被充分拉直，以免上刀板和下刀板變形而影響磨輪正常工作。

改進進給機構，由于進給橡膠滾輪原有的間隙比較大，不能有效的提供進給力，因此，增加橡膠滾輪的直徑，使得提供充足的進給力，帶動墊圈進給磨削。

3 實現自動上料

通過以上改進已經可以進行墊圈的磨加工，但仍然存在生產效率低，只能依靠手工上料，而且上料過程中容易造成兩片或三片墊圈重疊，導致墊圈卡在磨削進料口。因此超薄壁葉片泵墊圈厚度太薄，一般上料機構無法實現自動上料，主要會發生兩片疊在一起或兩片一起進入進料口，導致產品卡在進料口處，使生產不連續，效率低，而且還需專門人員看護來防止卡料情況。

為解決這個問題，采用轉盤自動上料，改進振動上料轉盤，同時設計一料道，此料道由水平輸送段料道、90°轉向料道和豎向輸送料道三段組成，出料口對著橡膠滾輪，然后進入磨削。料道采用中間90°轉向的料道，依靠產品自身重量及依靠料道進行滑行，料道的上料口與下料口之間存在一個高度差，這樣依靠產品自身重力自由在料道滑行能自動將葉片環產品進行逐個分離，即使在水平輸送段料道發生了重疊，也就是多個葉片環產品一同進入水平料道，也會在90°轉向料道上一個一個地滾入豎向輸送料道。這也是實現自動上料的關鍵技術所在。

其工作原理：見圖2所示，工件從水平輸送段料道41落入90°轉向料道42中，然后滾入豎向輸送料道43中，在豎向輸送料道43中經橡膠滾輪1繼續向前輸送，再經磨輪2磨好工件的雙端面。由于它的刀板的上刀板和下刀板比加工的零件還薄，所以上刀板和下板通過支撐板7固定在機架8，這樣在磨工件時，不會磨到刀板，同時通過固定架連接增加了刀板的剛性，確保墊圈能正常磨削。

4 結語

通過改進，實現在改進后的雙端面磨床上進行超薄超窄墊圈的自動雙端面磨加工，實現自動上料功能，比圓臺磨效率提升10倍多，這也為其他超薄超窄套圈實現雙端面磨削起到借鑒作用。

參考文獻

[1] 夏新濤，馬偉.滾動軸承制造工藝學[M].北京：機械工業出版社，2008.endprint

摘 要：以汽車水泵中使用的葉片環墊圈的端面磨加工為研究對象，通過對一次磨削的雙端面磨床的工裝及上料機構的改進，實現自動上料雙端面磨削，大大減少人工，提高效率，同時也滿足高端汽車客戶對超薄壁超窄墊圈磨加工質量控制的要求。

關鍵詞：超薄壁 超窄 墊圈 雙端面 自動上料

中圖分類號：TH133 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）04（c）-0060-01

1 現狀

2 mm葉片環屬超薄產品，寬度超出了普通磨床加工的最小范圍，如圖1所示，現有雙端面磨床的送料機構由電機A1驅動偏心輪A2轉動，偏心輪A2上鉸接連桿A3，連桿A3推動鏟件板A4，鏟件板A4推動工件A進入料道A5，料道A5為直線料道。利用它加工2 mm厚的葉片環時，由于是2 mm厚的葉片環太薄，易在料道A5內重疊而無法加工。另外磨輪間的刀板也遠遠寬于2 mm，所以無法進行貫穿式磨削。厚度2 mm的葉片泵墊圈屬超薄壁超窄墊圈產品，寬度已經嚴重超出了普通磨床加工的最小范圍，現有的雙端面磨床無法加工，僅能用圓臺磨進行加工，效率低，且質量不穩定，為了解決這個問題，對現有的雙端面磨床進行改造，且能實現自動上料。

2 雙端面磨床的改造

用來加工超薄壁葉片泵墊圈的雙端面磨床由于刀板本身就比要加工的墊圈寬，所以超薄的墊圈無法通過雙端面磨床，除此之外由于墊圈自身的特點，雙端面磨床無法進給，這主要是由于雙端面磨床的加工特點所導致，雙端面磨床是貫穿式磨削，需要外部進給機構提供貫穿力，而由于產品為超薄壁超窄墊圈，進給的皮帶無法提供足夠的進給力。因此針對這種情況對設備工作進行改造：采用超薄的刀板，刀板厚度為1.1 mm，并增加一個上刀板（改進前只有一個下刀板），有效的避免磨削墊圈時產生跳動；并將上、下兩刀板的兩端用螺栓固定在支撐板上（支撐板固定在機床上），并可調整拉力，使得刀板能被充分拉直，以免上刀板和下刀板變形而影響磨輪正常工作。

改進進給機構，由于進給橡膠滾輪原有的間隙比較大，不能有效的提供進給力，因此，增加橡膠滾輪的直徑，使得提供充足的進給力，帶動墊圈進給磨削。

3 實現自動上料

通過以上改進已經可以進行墊圈的磨加工，但仍然存在生產效率低，只能依靠手工上料，而且上料過程中容易造成兩片或三片墊圈重疊，導致墊圈卡在磨削進料口。因此超薄壁葉片泵墊圈厚度太薄，一般上料機構無法實現自動上料，主要會發生兩片疊在一起或兩片一起進入進料口，導致產品卡在進料口處，使生產不連續，效率低，而且還需專門人員看護來防止卡料情況。

為解決這個問題，采用轉盤自動上料，改進振動上料轉盤，同時設計一料道，此料道由水平輸送段料道、90°轉向料道和豎向輸送料道三段組成，出料口對著橡膠滾輪，然后進入磨削。料道采用中間90°轉向的料道，依靠產品自身重量及依靠料道進行滑行，料道的上料口與下料口之間存在一個高度差，這樣依靠產品自身重力自由在料道滑行能自動將葉片環產品進行逐個分離，即使在水平輸送段料道發生了重疊，也就是多個葉片環產品一同進入水平料道，也會在90°轉向料道上一個一個地滾入豎向輸送料道。這也是實現自動上料的關鍵技術所在。

其工作原理：見圖2所示，工件從水平輸送段料道41落入90°轉向料道42中，然后滾入豎向輸送料道43中，在豎向輸送料道43中經橡膠滾輪1繼續向前輸送，再經磨輪2磨好工件的雙端面。由于它的刀板的上刀板和下刀板比加工的零件還薄，所以上刀板和下板通過支撐板7固定在機架8，這樣在磨工件時，不會磨到刀板，同時通過固定架連接增加了刀板的剛性，確保墊圈能正常磨削。

4 結語

通過改進，實現在改進后的雙端面磨床上進行超薄超窄墊圈的自動雙端面磨加工，實現自動上料功能，比圓臺磨效率提升10倍多，這也為其他超薄超窄套圈實現雙端面磨削起到借鑒作用。

參考文獻

[1] 夏新濤，馬偉.滾動軸承制造工藝學[M].北京：機械工業出版社，2008.endprint

摘 要：以汽車水泵中使用的葉片環墊圈的端面磨加工為研究對象，通過對一次磨削的雙端面磨床的工裝及上料機構的改進，實現自動上料雙端面磨削，大大減少人工，提高效率，同時也滿足高端汽車客戶對超薄壁超窄墊圈磨加工質量控制的要求。

關鍵詞：超薄壁 超窄 墊圈 雙端面 自動上料

中圖分類號：TH133 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）04（c）-0060-01

1 現狀

2 mm葉片環屬超薄產品，寬度超出了普通磨床加工的最小范圍，如圖1所示，現有雙端面磨床的送料機構由電機A1驅動偏心輪A2轉動，偏心輪A2上鉸接連桿A3，連桿A3推動鏟件板A4，鏟件板A4推動工件A進入料道A5，料道A5為直線料道。利用它加工2 mm厚的葉片環時，由于是2 mm厚的葉片環太薄，易在料道A5內重疊而無法加工。另外磨輪間的刀板也遠遠寬于2 mm，所以無法進行貫穿式磨削。厚度2 mm的葉片泵墊圈屬超薄壁超窄墊圈產品，寬度已經嚴重超出了普通磨床加工的最小范圍，現有的雙端面磨床無法加工，僅能用圓臺磨進行加工，效率低，且質量不穩定，為了解決這個問題，對現有的雙端面磨床進行改造，且能實現自動上料。

2 雙端面磨床的改造

用來加工超薄壁葉片泵墊圈的雙端面磨床由于刀板本身就比要加工的墊圈寬，所以超薄的墊圈無法通過雙端面磨床，除此之外由于墊圈自身的特點，雙端面磨床無法進給，這主要是由于雙端面磨床的加工特點所導致，雙端面磨床是貫穿式磨削，需要外部進給機構提供貫穿力，而由于產品為超薄壁超窄墊圈，進給的皮帶無法提供足夠的進給力。因此針對這種情況對設備工作進行改造：采用超薄的刀板，刀板厚度為1.1 mm，并增加一個上刀板（改進前只有一個下刀板），有效的避免磨削墊圈時產生跳動；并將上、下兩刀板的兩端用螺栓固定在支撐板上（支撐板固定在機床上），并可調整拉力，使得刀板能被充分拉直，以免上刀板和下刀板變形而影響磨輪正常工作。

改進進給機構，由于進給橡膠滾輪原有的間隙比較大，不能有效的提供進給力，因此，增加橡膠滾輪的直徑，使得提供充足的進給力，帶動墊圈進給磨削。

3 實現自動上料

通過以上改進已經可以進行墊圈的磨加工，但仍然存在生產效率低，只能依靠手工上料，而且上料過程中容易造成兩片或三片墊圈重疊，導致墊圈卡在磨削進料口。因此超薄壁葉片泵墊圈厚度太薄，一般上料機構無法實現自動上料，主要會發生兩片疊在一起或兩片一起進入進料口，導致產品卡在進料口處，使生產不連續，效率低，而且還需專門人員看護來防止卡料情況。

為解決這個問題，采用轉盤自動上料，改進振動上料轉盤，同時設計一料道，此料道由水平輸送段料道、90°轉向料道和豎向輸送料道三段組成，出料口對著橡膠滾輪，然后進入磨削。料道采用中間90°轉向的料道，依靠產品自身重量及依靠料道進行滑行，料道的上料口與下料口之間存在一個高度差，這樣依靠產品自身重力自由在料道滑行能自動將葉片環產品進行逐個分離，即使在水平輸送段料道發生了重疊，也就是多個葉片環產品一同進入水平料道，也會在90°轉向料道上一個一個地滾入豎向輸送料道。這也是實現自動上料的關鍵技術所在。

其工作原理：見圖2所示，工件從水平輸送段料道41落入90°轉向料道42中，然后滾入豎向輸送料道43中，在豎向輸送料道43中經橡膠滾輪1繼續向前輸送，再經磨輪2磨好工件的雙端面。由于它的刀板的上刀板和下刀板比加工的零件還薄，所以上刀板和下板通過支撐板7固定在機架8，這樣在磨工件時，不會磨到刀板，同時通過固定架連接增加了刀板的剛性，確保墊圈能正常磨削。

4 結語

通過改進，實現在改進后的雙端面磨床上進行超薄超窄墊圈的自動雙端面磨加工，實現自動上料功能，比圓臺磨效率提升10倍多，這也為其他超薄超窄套圈實現雙端面磨削起到借鑒作用。

參考文獻

[1] 夏新濤，馬偉.滾動軸承制造工藝學[M].北京：機械工業出版社，2008.endprint