摘要:本文介紹了一種煉鋼電爐爐氣中的一氧化碳、煙氣熱能和煉鋼含鐵粉塵的綜合回收系統,該系統同時解決了電爐煉鋼的節能、環保問題。
關鍵詞:煉鋼;節能;環保
中圖分類號:TF741.5 文獻標識碼:A 文章編號:1671-864X(2014)08-0190-01
一、前言
電爐煉鋼的廢能回收是電弧爐技術發展的重要技術之一。電爐煉鋼的廢能回收分兩個部分,化學能回收和熱能回收。隨著氧煤噴吹技術逐漸應用,原料高配碳技術和泡沫渣操作工藝的采用,相當量的爐氣燃燒不完全,煙氣中含有大量一氧化碳。利用二次燃燒回收這部分的能量勢在必行。隨著電爐冶煉工藝的改進,冶煉節奏的加快,單位時間內電爐爐氣大幅增加,造成爐頂溫度升高,聚集大量熱能。同時冶煉產生大量粉塵。該粉塵中含有鐵、鋅和鉛等有價物質。全國每年約有70萬噸電爐煉鋼的粉塵[1]。為了適應生產、節能和環保要求,采用一氧化碳能量、煙氣熱能和煉鋼粉塵綜合回收技術。該系統首先通過二次燃燒回收一氧化碳能量,利用二級熱管式余熱鍋爐回收爐氣熱量,將爐氣溫度降至220℃以下,再通過布袋除塵器收集粉塵。
二、煉鋼電爐爐氣綜合回收系統
煉鋼電爐爐氣綜合回收系統如圖1所示。該系統通過水冷煙道和煉鋼電爐的第四孔連接。爐氣通過水冷煙道進入二次燃燒爐,將一氧化碳燒盡。二次燃燒爐還起到沉降室的作用,較大的粉塵會在此沉降,去除部分粉塵。燃燒后的煙氣通過煙道進入熱管式余熱鍋爐。余熱鍋爐分兩部分,產生兩種不同壓力的蒸汽。低壓蒸汽用于除氧。經過余熱鍋爐的煙氣被降到220℃以下,再通過布袋除塵器收集粉塵。最終,煙氣通過煙囪排放。
圖1 煉鋼電爐爐氣綜合回收系統示意圖
通過布袋除塵器收集粉塵可用轉底爐還原等方法,回收其中的鋅、鉛和鐵等。我國主要鋼鐵企業電爐粉塵化學成分統計如表1[1]所示。
中國主要企業電爐粉塵化學成分統計(wt%) 表1
根據文獻[2]報導,電爐煙氣成分也隨時間變化,變化情況如圖2所示。一個周期約2500s(42min)。
圖2 電弧爐煙氣中氣體成分含量
電爐煉鋼的余熱回收主要困難在于第一、溫度高,最高時達1000℃以上;第二、交變幅度大,每40—45分鐘一個周期,溫度在200—800℃之間變化,每爐鋼煙氣流量從幾萬到數十萬標立方米,呈現出強周期性變化;第三、粉塵含量高,每生產一噸鋼要產生10—20kg/t的灰塵[1]。灰塵在煙氣降溫降速過程中會存在沉積和腐蝕。
根據以上特性,我們引用熱管作為換熱元件,制作余熱鍋爐。熱管一段可自由膨脹,煙氣溫度和流量變化時不會產生較大的熱應力。煙氣溫度達到1000℃時,熱管壁溫可控制在250℃以下。因熱管具有壁溫等溫和可調的特性,在設計時,可設計熱管壁溫在露點以上防止腐蝕。該設備運行時,采用控制最低流速和安裝除灰器的方法較好的解決了結灰問題。熱管是獨立工作,水氣分離,單根或多根損壞不影響整體,安全可靠。
根據二次燃燒爐出來的煙氣溫度信號,控制風機轉速。減緩鍋爐產汽量的波動。圖3為100噸電爐余熱鍋爐入口、出口煙氣溫度變化和產汽量變化曲線圖。經過煙氣流量的控制,盡量做到產汽量和出口煙氣溫度穩定。
圖3電爐煉鋼煙氣特性
三、應用實例
某廠100噸煉鋼電弧爐。每爐的平均冶煉時間為45min,每年運行330天,年產量90萬噸鋼。引進余熱綜合回收技術及系統。表2為該系統熱能回收裝置的技術參數。
由于爐氣含塵較多,熱能回收裝置上設置了清灰機構,裝置底部設置了灰斗。
電爐爐氣的熱量和流量呈周期變化,本雖然已通過風量調節來減緩產汽量的波動,但是還是在系統中設置了一臺蓄熱器,以調節蒸汽壓力。蓄熱器可連續供應壓力為1.3MPa蒸汽,用于用于二臺真空脫氣爐(VD爐)多級蒸汽噴射真空泵系統。
該系統每年要回收13500噸電爐塵灰。回收熱量2257523136000kJ。折合77048噸標準煤。
四、結論
1.煉鋼電爐爐氣綜合回收系統實現了一氧化碳、熱量和粉塵的綜合回收;
2.一氧化碳和粉塵回收減少了空氣污染,熱量回收實現了節能減排;
3.系統通過風量控制和蓄熱器調節,可提供相對穩定的蒸汽用于二臺真空脫氣爐(VD爐)多級蒸汽噴射真空泵系統;
4.100噸煉鋼電弧爐可回收的化學能和熱能總量折合標準煤約77048噸/年。收集電爐塵灰約13500噸/年。
參考文獻:
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