在G10產品開發中實施同步工程——上汽商用車的標桿實踐經驗

◆胡锫 王珊 王祥 / 文

引言

上海汽車商用車有限公司（以下簡稱“上汽商用車”）是上海汽車集團股份有限公司全資子公司。公司成立于2011年3月21日。現擁有上汽大通MAXUS和LDV兩大品牌，主要生產V80和G10兩大平臺產品，產品覆蓋輕型客車、MPV、輕型卡車、特種改裝車等領域。

實踐表明，整車企業要實現國際化經營的戰略目標，就必須具備自主開發整車的能力。G10作為戰略轉型產品，正承擔著這樣的重大使命；同時針對商用車多品種、小批量的特點和市場快速響應的需要，公司開發了商用車特色的全新的CVDP（Commercial Vehicle Development Process，商用車開發流程）產品開發體系，而作為CVDP核心理念的具有商用車特點的同步工程方法，也在G10項目產品開發過程中得到了創新性的應用。

一、同步工程方法介紹

基于商用車小批量、多品種和快速響應市場的特點，上汽商用車在完成第一款自主產品V80開發后，已經形成一套較為完善的產品開發體系。G10作為上汽商用車第二款主打產品，是真正意義上實現同步工程理念的第一個項目。借鑒業內優秀企業經驗，結合上汽商用車自身特點，上汽商用車已經形成一套完整的同步工程開發的流程體系。正是得益于同步工程的實施，實現了G10產品提前完成了開發工作。

上汽商用車同步工程體系主要包括前期開發同步、產品開發同步、生產準備同步、組織架構保證、強大的IT系統支持以及完善的評價與激勵機（見圖1）。

模塊一：前期開發同步

產品項目一旦立項，就意味著公司的產品策略正式實施，相關投資預算也隨之下放。在前期開發階段，由市場部門通過市場調研，確定產品定義。為保證所有目標的實現，產品開發和技術開發人員必須提前參與其中，以保證產品開發策略和先進技術應用能夠提前得到確認，從而制定完善、可行的產品開發計劃，保證開發的產品切實滿足市場需求。

模塊二：產品開發同步

產品開發過程中同時考慮工藝可行性，各功能區域在產品開發階段即同步參與，對產品開發全周期的一切因素進行考慮，包括產品設計方案、制造、裝配、銷售、使用、售后服務，以及報廢、回收等。通過同步工程開發小組成員之間的良好協作和信息的及時交流，把制造工藝問題解決在萌芽狀態，有效提升了在產品和工藝未最終凍結之前開始驗證工作。

圖1 同步工程體系

模塊三：生產準備同步

汽車產品開發的生產準備，是為了達到產品開發所確定的生產成本、質量指標、產量指標，以及按投產計劃期限的要求籌建生產新產品的生產能力。

上汽商用車形成了以“生產準備過程協調控制”“工裝方案分析、評價”“工裝系統設計”“工裝系統準備和制造”構成同步工程并行化的生產準備系統，因此制定詳細的生產啟動計劃，各個區域相關工作能并行、交叉地進行。依據產品產能要求，對初步的產品生產制造方案的制造過程予以規范，并確定工藝裝備的選擇項目；根據工藝總流程方案，在確定工藝裝備設計技術要求時，并行地進行工藝裝備總體方案或規劃的制定；在依照現有條件和總體規劃對工藝裝備進行詳細設計的同時，要確定制造規劃工藝裝備。由此保證了產品開發工作完成后，從工藝驗證到正式投產階段工作得到具體落實，從而達到正式上市要求。

模塊四：組織架構保證

在項目組織架構上，上汽商用車采用矩陣式同步工程組織架構，在產品開發和生產準備階段分別由車型開發總工程師（VCE）和生產啟動經理牽頭負責，保證各功能區域在不同階段能夠有效參與到同步工程工作中。同時，對每個車型項目的問題上升路徑也進行了明確。

圖2 矩陣式同步工程組織架構

上汽商用車在組織架構上還實現了“VLE（車型平臺總監）/VCE一竿子到底”和“平臺和產品工程項目管理一體化”的工作機制，使得TOP問題可直接上升至VLE/VCE，保證了重大問題能夠更加快速得到解決和實施（見圖2）。

模塊五：強大的IT系統支持

為保證同步工程過程中數據共享及問題有效解決，從產品配置管理、產品數據管理、問題解決、文檔管理等方面，上汽商用車已經建成一套完整的產品開發信息管理系統（見圖3）。

模塊六：完善的評價與激勵機制

為對同步工程各個環節進行有效監控，上汽商用車建立了一套完整的BPD（關鍵性能指標）考核機制（見圖4），考核指標項超過300個，其中涉及產品開發的指標項達到了100項。進一步保證了同步工程實施的有效性和及時性。

圖3 產品開發信息管理系統

圖4 激勵考核體系示意圖

二、同步工程應用實例

1.整車架構開發

在整車架構的開發工作中，典型同步開發工作就是CIT（零件整合小組）-VCIT（車輛整合小組）活動，滿足了同步工程的設計過程系統性及并行性、團隊合作和快速反饋的三個典型特點。

架構開發中CIT-VCIT活動的同步工程開發流程（見圖5）。架構方案集成開發中，首先要接受市場、規劃、認證、項目管理等部門的信息輸入，將他們對一些平臺策略、共用件信息等轉化，然后DRE與集成工程師再此要求下進行方案研究討論，各DRE（設計工程師）根據討論結果通過PDT（產品開發小組）活動，拉動制造、售后、采購、供應商、物流等部門，同時對方案進行反饋。如果最終幾種方案無法平衡決策，則通過VAM（車輛架構經理）組織的由各關聯專業參加的VCIT對問題進行平衡決策。

前大燈作為整車開發中比較重要的長周期零件，其影響到造型、裝配、售后、車身、安全、外飾、電器、動力、性能等專業，而需要考慮眾多因素，用傳統的開發方法，不僅開發周期長、成本高，而且對車型開發的質量控制、開發節點都無法保證。

因而在G10大燈開發過程中，應用同步開發的流程，方案研究階段，召集多次專題的CIT會議，包括各性能工程師、售后、ME（制造工程部）、供應商、電器工程師、車身工程師等相關的人員，現場討論并確認方案，對大燈結構、周邊的部件的布置等方案進行細致的討論，最終按期完成了方案的鎖定，保證了與前大燈相關的整車性能和質量得到滿足及整車開發的時間節點，同時降低前大燈開發的成本。

2.特改車快速開發

商用車市場是小批量多品種的訂單制生產，對工程的產品、物流的物料準備以及制造的柔性化水平提出了更高的要求。上汽商用車經過2011年和2012年的摸索階段，于2013年形成了一套自己的關于特改訂單快速響應的創新，并取得了一定的成就。特改車快速開發同步工程主要包括四大階段，每個階段都參照實際實施過程和適應客戶和市場的新要求，不斷進行改進和完善，形成了新的工作流程及具體職責分工（見圖6）。

圖5 同步工程開發流程圖

圖6 特改車快速開發同步工程流程

特改車同步工程小組定期匯總市場特改訂單需求，進行分析提煉，優化了市場選裝包配置以及基型車產品的投放策略，大大提升了產品的市場競爭力。如在1842號訂單中（見圖7），從訂單觸發到整車報交，整個實施過程只用了13個工作日完成，滿足了客戶提出的交期需求，體現了商用車小批量多品種的產品快速開發響應需求，有效的提高了客戶滿意度，達到了行業先進水平。

圖7 1842號訂單報交示意圖

三、總結

上汽大通G10一經面世，就受到了多個國際級高規格組織的青睞，其中包括2014 年APEC貿易部長會議、2014年第二屆青奧會、2014年亞信峰會等，打破了國際高端會務被合資品牌壟斷的局面，以優異的產品性能和卓越的品牌力走向國際高端舞臺。

通過在G10產品開發過程中實施同步工程，有效地保證了整車開發的順利進行，開發效率及質量明顯提高。同步工程的運用，提升了商用車技術中心的技術開發質量水平，增強了研發能力，為后續產品的研發奠定了強有力的技術基礎。與此同時，該方法被廣泛地應用于公司各類開發活動及質量問題改進項目中，并取得很好的成果。