ABS注射成型過程中常見的兩個技術問題分析

（江蘇省無錫機電高等職業技術學校，江蘇 無錫 214028）

[摘 要] ABS是一種應用越來越廣泛的工程塑料，工程中往往以注射成型的方法用它制作塑料制品，但是在實際操作過程中，注射成型時常常出現脫模困難以及縮水現象，影響制品質量，力圖探討相關問題。

[關 鍵 詞] ABS；樹脂；脫模；縮水；縮水率

[中圖分類號] TQ320 [文獻標志碼] A [文章編號] 2096-0603（2016）30-0151-01

一、什么是ABS

ABS是丙烯腈（Acrylonitrile）、1，3-丁二烯（Butadiene）、苯乙烯（Styrene）三種單體的接枝共聚物。它的分子式可以寫為（C8H8·C4H6·C3H3N）x，但實際上往往是含丁二烯的接枝共聚物與丙烯腈-苯乙烯共聚物的混合物，其中，丙烯腈占15%～35%，丁二烯占5%～30%，苯乙烯占40%～60%，乳液法ABS最常見的比例是A∶B∶S=22∶17∶61，而本體法ABS中B的比例往往較低，約為13%。ABS塑料的成型溫度為180℃～250℃，但是最好不要超過240℃，此時樹脂會有分解。

二、ABS的性能與用途

由于丙烯腈為ABS樹脂提供硬度、耐熱性、耐酸堿鹽等化學腐蝕的性質；而苯乙烯為ABS樹脂提供硬度、加工的流動性及產品表面的光潔度。三種成分的比例可以調整，從而獲得不同性能的樹脂的物理性，這種ABS樹脂提供低溫延展性和抗沖擊性，但是過多的丁二烯會降低樹脂的硬度、光澤及流動性。

三、ABS注射成型時的常見技術問題

（一）ABS注射成型時容易出現脫模困難現象

ABS在射出成型時，開模會有粘模發生，黏料充填入空隙中，使固化品卡在模具里，難以脫模，在取出時容易發生黏模現象。

模腔溫度過高時，可能會出現兩種現象：一種高溫分解變質，原有特性喪失，在脫模過程中出現破碎或斷裂，造成粘膜；二是熔料注射到模腔后長時間不固化，生產周期長，經濟效益下降。

模具問題，不平衡的進料口，使制件冷卻的速度不同。從而使制件在脫模時出現有黏模狀，必須采取改進模具的進料口措施。

還有一種現象就是使用了低分子的潤滑劑，導致在加熱高溫過程中有析出物，在ABS表面產生白霧狀析出物，導致ABS表面不光滑，使產品與膜具無法完整脫離，導致脫模困難。

（二）ABS注射成型時容易出現縮水現象

ABS制品，原則上都是依據標準規格要求制造，但是它的變化仍是非常多的。例如，生產順利進行過程中的縮水變形，還有裂痕、銀紋以及其他缺陷等。生產過程中就要從制件所發生的問題，來找出問題所在，這種專業的技術及經驗很重要。

假如把制件上的缺失歸納為四個主要因素，那就是ABS原料、塑料模具、注塑機及操作條件。有時變更成型條件，或在模具結構方面稍作調整，以及改變使用的原料，就可以解決問題。

ABS制品在表面的凹陷、空洞都稱為“縮水”，除了會影響產品外觀，亦會降低制件品質及強度。縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑料均有關系。

在注塑技術控制方面：出現縮水的情況很多，例如，壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或澆道太長等。所以在使用注塑機時，必須注意速度、溫度及保壓壓力等參數，以防造成縮水問題。

模具結構設計方面：模具的流道設計的合理性，對制件的影響很大。由于塑料的導熱系數低，傳熱能力差，其凝固及冷卻較慢。應在模腔中有足夠的塑料填滿，以增大其導熱系數；同時使注塑機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而減低壓力。另一方面，澆口亦不能冷凝太快，以免固化的塑料阻塞流道造成壓力下降，無法補縮。不同的塑料成分有不同的收縮率，料筒的溫度控制得宜，可在一定程度上防止塑件收縮。

總之，塑料成型技術是一項涉及面廣，綜合性強，科技含量高的系統工程技術。截止目前為止，ABS塑料注塑成型的過程當中跟復合注塑成型的技術完全不同，該工藝需要所使用的各種材料都不能相容，而且還必須要具有粘附性，同時還要具有一定程度的收縮性。一般情況下，生產具有很多層的塑料零部件需要應用夾層注塑成型技術，人們還要不斷努力研究，力圖把握其中的規律，以臻更加完善。

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