徐永峰 王智超 常阿娟 趙宏偉
中圖分類號:F270 文獻標識:A 文章編號:1674-1145(2016)08-000-01
摘要本文通過闡述傳統精益生產理論存在的問題,指出了傳統精益生產方式的缺點,并提出了對精益生產改進的一些觀念。
關鍵詞精益生產價值精益企業
一、傳統精益生產理論存在的問題
(一)過分關注于消除浪費
精益思想用“浪費”將傳統現代企業不適應新經濟的弊病表面化、通俗化。此后很多學者或企業中流傳頗廣的是“精益就是消除浪費”,而實施精益制造就是找出哪些活動是真正創造價值的,哪些活動是浪費,從而在生產、物流和存貨、基礎結構、決策等過程中不斷地消除浪費,改進企業的產出效率。但是,美國的精益航空進取計劃(Lean Aero-space Initiative,簡稱LAI)在調查研究了美國航空企業的精益成就后指出,過分突顯消除浪費的重要性會導致對“優化創造價值過程的進取精神”的忽視。
(二)“精益”觀念和活動限于局部
傳統精益觀念和活動仍然是局部的,表現為以下兩點:
首先,傳統精益理論中對顧客的定義局限于最終客戶,但孤立地強調客戶滿意對保證企業長期的成功是不夠的。除了客戶之外,參與者通常包括股東、各種類型的雇員、供應商、政府部門等。因此企業必須考慮所有參與者之間的相互影響、貢獻以及在驅動企業價值中的作用,最終將所有的價值進行統一和平衡。
其次,傳統精益生產在實施過程和組織范圍上是局部的。由于精益來源于“生產”和“制造”領域,傳統精益的實踐者常常將“精益”與JIT混為一談,導致其應用仍然局限在“生產”“制造”上。
(三)不能適應市場環境快速變化的要求
精益生產適用于需求相對穩定、市場可測的環境。在當今急劇變化的市場環境下,盡管采用精益生產使產品制造周期一再縮短,但一些企業并未因此而取得原來預想的效益,甚至出現報酬遞減趨勢,原因何在呢?就在于下游企業的產品,尤其是終端產品銷售渠道不暢,顧客等待的時間太長,造成整個供應鏈阻塞,效益下降。所以,不顧市場條件和需求特性,一味采用精益生產是不合適。
(四)缺乏數據分析工具
精益生產是一種基于現場的生產方式,強調現場專家的作用,現場出現問題,員工有權停止生產,處理問題。但對于復雜問題,沒有提出有效的定量的分析方法,所以對于復雜問題,難以發現隱藏在背后的問題根源。另外,它把一切問題都同等對待,沒有給出解決問題的優先順序,這樣可能不是針對當前最重要的問題而提出解決方案,所以不能產生明顯的、巨大的改進成果。
二、精益生產的改進
(一)建立新的精益觀念新的精益觀念在原有精益觀念基礎上,強調以下幾點觀念
(1)動態發展觀。定義價值的過程是個不斷變化的過程,需要經常對顧客價值進行審查,看顧客價值是不是變化了,而不能靜止地對待價值。按照KA-NO模型的解釋,客戶需求分三類:隱含但必須滿足的要求、客戶提出的要求、客戶意想不到的需求,前兩項必須滿足,欲使客戶完全滿意,應實現第三項。所以組織追求顧客價值時,不能只滿足于實現前兩項,而要花費一定的資源發現并實現第三項需求。根據精益原則分析價值流時,要找出現存價值流和潛在的價值流。特別是激烈競爭的市場條件下,發現顧客潛在需求和潛在的價值流是組織能夠生存的必要條件。
(2)把消除浪費與創造價值聯系起來,樹立積極的價值觀。將“消除浪費”與“創造價值”相提并論,也就是強調在創造價值的基礎上消除浪費?!熬妗备拍顟撌且环N更加積極和完整的改進模式,更加強調創造價值,而不僅是消除浪費。我們應該把精益生產理解為一種追求價值最大化的生產方式,消除浪費是追求價值最大化的手段,為此,精益不僅要追求“有哪些浪費活動我們可以不做”還要追求“哪些有助于價值的活動我們可以做,什么時間做”
(3)完整的過程控制觀。一個過程的輸出結果是受活動本身和輸入信息兩方面控制的,實施中不能把目光停留在價值增加的活動上,還要選擇正確的輸入信息。在許多情況下,產生浪費是由于錯誤的信息輸入,而不是構成過程的活動不能產生價值。一項活動或過程輸出的價值是輸入因素的函數。
(4)強化精益企業價值觀
新的精益企業價值觀要求:產品價值鏈上的所有組織必須都達到了精益的標準;價值鏈上組織和活動之間的連接是精益的。精益企業的價值觀要求企業必須考慮眾多參與者對價值需求的多維化特征。如何識別和平衡所有參與者的需求就成為最嚴重的挑戰,這種權衡將導致新的競爭和駕馭企業的復雜性。精益企業價值觀強調精益思想在整個企業和整個價值鏈上的集成效應和對產品整個生命周期的作用,并且認為只有全過程和全方位的精益才能發揮出全部效用。無論哪個企業在整個產品或服務的價值流中的作用都是有限的,如果希望改善價值流,必須一路回溯,改進各個企業價值流的全過程。上下游企業必須共同重新思考各自的經營方法,使彼此競爭的對手變成合作的精益聯合體。
參考文獻:
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