重汽濟南動力的智能制造實踐

作為集團的二級公司，重汽濟南動力的銷售、技術、產品訂單、售后服務，全部是由集團整體負責。而重汽濟南動力只負責發動機生產、質量改進、售后服務，以及其他一系列工作。

首先是機加工方面。因為中國機加工水平相對還是差一些，影響發動機產品質量的主要還是鑄造和機加工環節一些關鍵零部件的生產。為了提高產品質量，他們在項目之初就引進了德國生產線，西門子控制系統具有很高的自動化程度，對機加工實施了整線的監控，以及生產數據的統計分析。現在，管理人員能夠在辦公室看到整個生產線的工藝布局和每臺設備的運行狀況。

信息化建設工作是跟著整個生產線的建設同步進行的，也就是說設備到廠，包括工藝布局到廠，一步一步跟進，整個信息化工作都是總體分步去實施的。以前，在技術領域有一種說法是技術先行于技術標準，而在重汽公司卻有一個問題，就是所有設計都在集團。雖然這樣可以集中力量辦大事，但設計和制造是存在差異的，而這種差異是設計人員看不到的，只有到了現場才會發現。這樣一來，每次設計都會有錯誤，工藝上、設備上、產品、庫存、采購等等方面都存在問題。在實施MES系統的時候首先要解決這個問題，就需要在集團和數據之間做一道閘，每天進行數據對比，發現差異之后會通知到技術人員，至于差異是由技術人員根據現場情況做判斷，這樣就避免了工藝上的錯誤。

以前，配送人員手里的一些數據，在設計報告當中是體現不出來的，所以每天做配送計劃的人員必須把計劃導出來形成一個表格，然后把這些數據導入形成最終的裝機明細再發布出來，這個工作他們每天要做4個小時。

后來重汽濟南動力就開始提前著手做維護，另外，比如產品的進氣門、出氣門、左支架、右支架，這些在實際裝機過程中必須使用一個廠家，這些特殊情況都需要提前維護。技術人員很輕松地能夠實現從設計到制造的轉變，對他們整個生產提升很大。

其次是采購方面。在這方面重汽濟南動力做了很多工作，其實最終的解決辦法相對還是比較簡單的。就是為供應商提供了一個電子商務平臺，后臺數據會和MES系統打通。供應商登錄這個平臺之后可以實時看到自己訂單到重汽濟南動力的情況、庫存，以及合同信息，同時發票登記也實現了網上結算。這樣一種簡單的方式就解決了重汽濟南動力和供應商的交互問題。用統一的標準給供應商統一發放打印軟件，這樣一方面給供應商提供便捷，另一方面在管理上也會相對比較規范。

另外，在與供應商合作過程中，重汽濟南動力會給供應商提供幾個單據，比方說包裝上的統一標簽。這項工作一方面保證了數據的準確性，另一方面也大大提高了物流收貨的效率。因為以往經常出現的情況就是眾多車輛會在倉庫排隊等待裝貨，物流很麻煩。另外，系統也會給每一種物料到貨形成質檢單。依據質檢單，雙方能夠比較準確地看到每一筆貨的到貨情況和未到貨情況，也便于采購人員和供應商交流，提高訂單完成的效率。這種方式不僅提高了物流效率，另外一方面也促進了生產有序性。

再次是物流。對生產來講最主要的就是能夠實現一種精準協同的物流配送，來保證生產的有序進行。物流可能主要關注兩個方面，一個是時間，一個是數量。

接下來是現場管理。因為發動機生產400多種零部件，而且整個發動機在售后過程當中會出現各種各樣的問題。特別是數據采集這塊，發動機裝備過程是很嚴密的，現場用的很多數據采集很復雜。每一臺發動機到貨之后會將信息寫進系統當中，之后會把信息讀出來，提示每臺裝機的指示，這樣就保證了裝配工人能夠簡單地看到本機位的裝機狀況，一旦出現錯漏系統就會報警，防止錯漏裝狀況。

以前，在往回追溯的時候是沒有任何數據支撐的，所以經常會遇到被假賠、誤賠的情況，很多不良廠商包括用戶會拿假件向重汽濟南動力索賠。如今，由于建立起了產品追溯體系，這樣的事情就越來越少了。

最后是監控。在生產過程當中，MES要求透明化生產，這種透明化不僅僅體現在數據上，還要體現在生產過程當中。這種監控體現在各個方面，甚至包括財務數據的監控。這些數據從工位級、車間級、工廠級，逐級采集，逐級透視、監控。生產數據的匯總使得整個生產過程實現了透明化。整個系統的應用應該說在幾個方面有了很大提升，一個是生產的效率，第二是實現了雙向質量追溯。

在姜琦看來，智能制造的基礎是制造執行系統。他覺得，我們國家的智能制造實踐還是更側重于產業。大家談得最多的還是ERP，但實際上對制造單位來講車間級透明化生產是最重要的，實現這一點的最重要手段就是制造執行系統，也就是MES。