斷裂控制鋼結構制造工藝

李莉　陳正　王銘浩

本文根據新西蘭鐵路007項目273橋制造經驗，介紹美標斷裂控制（FCM）的制造要求下，如何通過合理的工藝措施實現鋼結構產品的質量目標。本文可供美標斷裂控制的銅結構項目參考。

工程概況

新西蘭鐵路007項目273橋為以直代曲的單線簡支板梁橋，全橋共4跨，中心跨度24m。橋梁采用栓焊結合連接方式，主要部件包含主梁、橫梁、道砟面板、邊板、抗震托架、其他附屬件。該項目為美標斷裂控制（FCM）橋梁項目，主要桿件為FCM，約占全橋85%，焊接質量要求極高。

斷裂控制桿件的特殊要求

FCM是指斷裂控制的關鍵部件，如果不能控制好這部分部件的質量就會導致整個橋梁的坍塌，《AWS D1.5美國橋梁焊接規范》中第12章有詳細規定。

在原材料方面，具有斷裂控制件（FCM）要求的板材必須符合規范中相應的規定，詳細制定鋼板訂貨技術條件，要求質保書格式等。焊材除了常規要求外，其合格證應該列出擴散氫的數值或者藥皮的水分含量。

在制造廠的施工詳圖中，每個斷裂控制件（FCM）處對應的焊縫必須標注出FC標記及WPS編號用以區分焊縫類型。材料表中也應將對應的板件材質注明成FCM。

在焊接管理方面，斷裂控制桿件焊接時對焊條、焊劑的使用及回收要求極為嚴格（在制造過程中為有效保證273橋工期，其桿件焊接時每次均使用新焊劑）。斷裂控制項目需編制專項焊接工藝及返修焊工藝規程。除非工程師另有要求，用作裝配的定位焊必須在焊縫接頭內部，嚴禁在母材非焊接部位引弧，不得在斷裂控制件（FCM）上焊接臨時構造。

在零件加工方面，具有斷裂控制要求的鋼材嚴禁冷彎，嚴禁冷矯正，嚴禁過熱矯正。冷彎、冷矯易產生微裂紋及表面硬化而過熱會導致鋼板的強度、韌性、延展性的丟失，具有斷裂控制要求的鋼材的熱矯正溫度≤650℃。

綜上所述，在斷裂控制要求的鋼結構制造中必須采用相應的原材及焊接工藝，并在制造過程中盡量減少原材的物理化學性能改變。

方案規劃

根據斷裂控制桿件的特殊要求，工藝方案制定的核心理念即在制造過程中避免采用使材料發生應力集中及物理化學性能改變的制造措施。

273橋為栓焊結合板梁橋，u形橫梁與主梁之間、道砟板單元之間、邊板之間通過高強螺栓連接，u形橫梁及角連接件與道砟板之間焊接。

主梁采用上蓋板及腹板后出孔及對稱組焊工藝，減少半成品尺寸精度偏差及焊接變形，以便控制熱矯正工作量。u型橫梁上蓋板采用熱物理頂壓工藝，腹板數控等離子切割，左右端板數控鉆孔，組焊成U形橫梁。角連接件焊接成型后卡樣鉆孔、銑長圓孔。

工藝方案分析

針對斷裂控制的特殊要求，對273橋的主梁、橫梁、道砟面板單元等FCM桿件逐一分析，給出每種桿件形式下較為合理具體的制造方案，實現質量目標。

主梁。主梁的制造精度對保證全橋幾何尺寸、線形、連接關系起至關重要的作用。主梁由上下蓋板、腹板、加勁肋組成，腹板有20排螺栓孔群。

主梁影響焊接變形控制的主要因素如下：

a.火焰切割變形。鋼板不對稱受熱易產生旁彎等變形。

b.主梁為斷裂控制桿件，焊前預熱溫度高，但工件較大，電加熱器使用受限，焊前采用火焰預熱。

c.主角焊縫采用埋弧自動焊接，其熔深較大且焊縫較長（24m左右），焊縫縱向收縮較大。

d.焊接順序。

針對以上不利因素，采取措施如下：

a.主梁蓋板、腹板采用雙嘴對稱切割下料，避免鋼板單側受熱不均，減小切割變形；

b.火焰預熱時避免近距離慢速度移動的集中加熱方法，必須提高火頭大幅度移動加熱器，使工件緩慢升溫，加熱均勻。及時使用測溫筆，測溫點距離焊縫中心75ram。

c.主梁蓋板下料后按0.35～0.4/m預留焊縫收縮量后一端再預留配切量。

d.主梁先施焊下蓋板側主角焊縫，再焊接上蓋板側主角焊縫。同一焊縫采用2臺埋弧焊機從梁長方向的中間向兩端對稱施焊。加勁肋與腹板角焊縫應從下蓋板側向上蓋板側施焊，且從梁的中間向兩端對稱施焊。

在組裝區布置主梁組裝胎型。胎型設跨中線，腹板對中線先行就位；胎型設支撐架，承托腹板并保持水平；兩端設液壓千斤頂，推動蓋板縱向移動；兩側設雙向液壓千斤頂，保證蓋腹板頂緊，控制外形尺寸及拱度。

U型橫梁。273橋的U型橫梁上蓋板與腹板及上端板、腹板與上端板、下蓋板與左右端板間焊縫均為熔透焊縫，U形左右兩肢窄而長，焊接方式復雜，制造難度高。

橫梁影響焊接變形控制的主要因素如下：

a.U形左右兩肢窄而長，腹板?。?2ram），上邊緣焰切單面坡口，鋼板單側受熱不均，鋼板冷卻后頂端張口尺寸收縮；

b.上蓋板壓型后與腹板的匹配精度。

c.上蓋板與腹板間熔透焊縫，下蓋板與腹板間角焊縫，焊縫收縮不一致。

d.橫梁上連接孔群對半成品制造精度的限制。

e.橫梁左右端板伸出端因其與下蓋板間熔透焊縫易產生變形導致與主梁腹板無法密貼。

針對以上不利因素，采取措施如下：

a.U形腹板采用空氣等離子切割，切割時預留兩肢上口收縮量，伸出肢外側兩端預留配切量。試切后焰切上邊緣坡口，待冷卻后測試上張口尺寸。

b.針對上蓋板壓型設計專用的物理頂壓胎型，使用與工件完全相同的實驗件測試胎形是否合理。壓型后檢查兩肢間相對偏差。因斷裂控制件嚴禁冷彎，上蓋板壓型時需采用火焰加熱壓型區。壓型后與腹板匹配，定位時配合火焰修整。

c.控制焊接順序。先焊接橫梁腹板與下蓋板間主角焊縫增加腹板剛度，再焊接腹板與上蓋板間熔透焊縫。

d.u型橫梁主焊縫焊接完成后采用火焰矯正（溫度≤650℃）至尺寸合格。探傷完成后在專用地樣胎上劃線焰切腹板伸出肢預留量?？刂破渌考M焊精度及順序。

e.橫梁左右端板鉆孔后將伸出端做反變形處理，避免焊后變形。

組裝時利用工裝卡擋等保證N5上表面與橫梁蓋板頂面平行且與兩端腹板焰切邊垂直，但不得在工件上焊接任何臨時部件。

道砟面板單元。單個道砟面板單元由兩個橫梁、道砟板、兩個角連接件（DA）焊接組成，每跨共包含10個道砟面板單元。因橫梁腹板與端板均與主梁采用高強螺栓連接，橫梁與道砟板間焊接定位尺寸非常關鍵，因而通過先連接固定橫梁與主梁，后鋪設道砟板塊的整體試拼裝來保證尺寸精度。

因為道砟板單元（一塊面板焊接兩個u型橫梁及兩個角連接件）本身結構形式的特殊性，制造精度對橋梁構件間連接造成的影響如下：

a.兩道橫梁間的組裝間距與主梁腹板孔群間距不一致；

b.兩個角連接件與道砟板間位置尺寸組焊后存在偏差。

c.橫梁位置與角連接件間相對位置存在組焊偏差，無法保證橫梁與主梁腹板連接的同時，兩個道砟面板單元間兩相鄰角連接件的連接。

d.公差累積導致端部道砟板單元之間及道砟板單元之間無法精確連接。

針對以上影響因素，采取措施：

a.嚴格控制制造工藝（預留足夠長度配切量、組裝預加適當反變形），保證全橋數量的角連接件（DA）單件精度；

b.先確保每個道砟板與兩端角連接件間的組焊精度以及保證兩相鄰角連接件間的螺栓連接。在平臺上以縱向中心線為定位基準，按布置圖所示位置及尺寸依次排布整跨道砟面板，檢驗合格后與平臺卡固，兩件角連接件（DA）為一組，背靠背夾雙層填板保證密貼后與面板進行定位焊，注意DA與面板板邊距離≥10mm，解體后完成焊接。

c.利用試拼裝定位橫梁與道砟板組裝位置尺寸。先將橫梁與主梁螺栓連接固定，在橫梁上表面鋪設道砟板并將面板間彼此連接，調整尺寸精度至合格，將橫梁與道砟板間定位焊。試拼裝解體后焊接橫梁與道砟板間角焊縫，根據規范要求焊縫端部（橫梁與道砟面板連接的拐角處）30ram范圍內甩焊。

d.道砟板鋪設時，先定位中間板塊，逐步依次向兩端布置道砟板，避免累積誤差。

道砟面板單元本身為不穩定結構，尤其是兩個橫梁端部懸出且細長，在拆卸、吊裝、運輸等原因容易產生一定變形，影響橫梁端部上下口尺寸，所以單元制造過程中要采用相應的支撐來增加其剛度，防止永久變形的產生而影響橋梁的整體架設。

新西蘭鐵路007項目273橋已成功驗收交付并架設完成。根據此工藝方案，在該橋制造中實現了焊接變形控制目標，減少了熱矯正量，完成了斷裂桿件的質量目標，可為同類型斷裂控制要求的項目提供參考。