降低薄板烘絲干頭干尾量

游宇春 康金華

引言

薄板烘絲工序是制絲工藝流程中最重要的環節之一。在實際生產過程中，由于物料流量波動、物料含水率波動等原因，導致了批次內干頭干尾的不合格煙絲較多的問題。對此，通過對生產操作手法進行改進以提高薄板加工質量，降低干頭干尾的重量。

1 存在問題

1.1 薄板烘絲機設備簡介

薄板烘絲機對煙絲的脫水主要是通過循環熱風及滾筒筒壁的翻炒來實現的。煙絲進入烘絲機后，一方面受到筒壁的加熱使煙絲產生較好的溫差變形，另一方面受到熱風的加熱，煙絲水分快速蒸發提高其卷曲度，增加葉絲填充值。

1.2 具體問題

薄板烘絲工序在生產開始和結束時由于煙絲量較少，不可避免地產生干頭干尾煙絲，導致后續造碎率高，從而對煙絲結構、感官品質和出絲率等指標產生較大影響。

2 問題分析

2.1 試驗統計

為了了解薄板烘絲工序的干頭干尾重量現狀，連續3天對生產的A、B、C三個主要牌號的干頭干尾重量進行了統計。

統計結果表明干頭尾重量占批次生產總量的比重大，且各牌號間差別不大。為減少干頭干尾量，應在工藝標準允許范圍內為料頭料尾提供較好的加工條件。

2.2 分析結論

根據技術中心的指導，降低烘絲干頭干尾量的核心有兩個方面：

（1）降低烘絲工序中料頭料尾的加工強度

（2）減少烘絲工序中料頭料尾的持續時間

根據上述兩條核心思路，對照生產現狀，并探索出操作人員在操作手法方面存在的改進空間。

第一，生產時由于料頭階段物料較少，預熱過程筒壁壓力設定較高，加工強度大將導致料頭的過度加工進而增加干頭量。

第二，烘絲機熱風風量直接影響烘后出口水分及干頭量。熱風初始風門開度設定過高，大量熱風對料頭的煙絲過度加工，將使得出口水分低，增加干頭量。

第三，生產時由于料頭料尾階段物料較少，自動模式下陡角帶的底帶頻率，跟不上要料需求，料頭料尾時間則持續較長。因此適當調高陡角帶底帶的運轉頻率，縮短料頭料尾持續時間。

3 解決方法

3.1 降低預熱階段筒壁壓力

經過技術中心論證同意后，在預熱階段，將薄板烘絲機的筒壁壓力設置為0.08MPa，以滿足料頭階段的加工要求。待設備從料頭狀態轉為生產狀態時，筒壁壓力切換為生產要求的0.1 MPa。

3.2 合理設置熱風初始風門開度

根據烘絲入口水分以及日常經驗積累，烘絲機將由初始風門值切換到自動調節狀態，來調節熱風風門開度，若烘絲機提早或者延遲切換狀態，需要人工手動干預，以防干頭過長或水分沖高。

3.3 增加料頭料尾陡角帶運行頻率

在料頭和料尾階段，操作人員在目視觀察陡角帶上物料量后，調高陡角帶底帶頻率。為防止堵料和電機過載，調整頻率一般控制在28Hz以內。

4 改進效果

通過降低預熱階段筒壁壓力、合理設置熱風初始風門開度、增加料頭料尾陡角帶運行頻率等三個手段來改進，每批次烘絲干頭干尾量由改進前6.7kg降低至改進后4.29kg，有效降低了烘絲干頭干尾重量。

5 總結

烘絲工序的干頭干尾量得到了明顯減少，加工質量得到了全面提升，有效保障了進入加香環節的煙絲品質，為卷煙質量的提升奠定了基礎。