乘用車線束介紹及常見品質問題的改善方法

摘 要：隨著整車智能化高度發展，乘用車線束隨之復雜化，品質管控要求越來越高。本文對乘用車線束生產工藝、線束常見品質缺陷進行了介紹，重點闡述現階段的線束品質管控要求及品質改善方法。

關鍵詞：乘用車線束;線束品質缺陷;品質改善方法

隨著智能駕駛的快速發展，為實現乘用車智能化，車輛傳感器增多、整車控制邏輯復雜化，為實現諸多電氣件功能，線束回路、連接器增多，給線束的設計和生產帶來了諸多挑戰。故線束生產過程中的品質管控對整車品質表現具有重大意義，結合產品特性制定其品質管控要點尤為重要。

1 乘用車線束簡介

汽車線束是汽車電路的網絡主體，用于連接汽車電器電子部件使其功能實現[1]。乘用車線束通常按其在車輛的裝配位置，主要有前艙線束、發動機線束、儀表板線束、車身線束、門線束、頂棚線束、行李箱線束、保險杠線束等。因其安裝位置的差異，使其品質特性要求存在差異，以前艙線束為例，安裝于發動機艙內，需具有耐高溫、防水、氣密性的品質特性，而對比與駕駛艙內的車身線束，對溫度等環境要求降低，因此而至結構上存在差異，隨著工藝過程及品質管控要點不同。隨著車輛可靠性和耐久性要求提高，對于線束的品質要求隨之提高。

2 生產工藝介紹

線束的生產過程主要分為前道和總裝兩大部分（如圖1）[2]，前道包括端子自動/半自動壓接、超聲波焊接、絞股線、熱縮管;總裝根據電路圖，結合工藝設計要求，將看板端子插接至設計定義的連接器，布置在流水線的工裝板上，按圖紙定義的覆蓋物及附件進行裝配，完成線束的裝配;接著進行卡釘裝配測試，使用仿形工裝進行卡釘的安裝并使用標準卡釘槍剪去尾部扎帶（保留1-3格）;最后進行電性能回路測試。因總裝的流水作業至今仍需要大量的人員手工作業，品質管控要點的系統性、針對性尤為重要。

3 乘用車線束常見品質缺陷

品質缺陷可分為外觀尺寸類缺陷和回路功能性缺陷，外觀尺寸類包括膠帶種類或纏繞方式錯誤、卡釘位置或卡釘型號錯誤、塑件連接器破損、尺寸長度超公差等;回路功能缺陷有開路、短路和回路錯誤，端子退出、焊點斷裂、導線斷等情況導致的開路，導線銅絲搭接車身鈑金、線束內導線纏繞絞線等導致的短路，總裝分裝時端子插錯時導致的回路錯誤。針對以上常見品質缺陷，在產品開發、工藝設計及生產過程管控全過程中，要實施具有針對性的管理改善對策。

4 品質改善方法

在前道的一些工序，由于設備自動化程度較高，產品一致性較好，主要從端子壓接模具的定期點檢、端子壓接錯誤的硬件防錯方向管控，避免批量問題產生，即可實現穩定的品質表現。

預裝崗位是端子插接、二次鎖裝配，端子退出、回路錯誤一般發生在此工序，故需保證插接孔位、方向正確、深度到位。行業中現行做法是采用翻牌作業，直觀目視連接器方式方向、導線孔位、導線顏色。在設計時，避免同顏色同種類看板在同一崗位插接作業，提高作業人員插接準確率，避免制造過程中返修導致二次不良。為保證端子插接到位，除強化員工端子插接推-聽-拉（推）的作業手法外，針對一些深度大、聯排端子可使用輔助工裝。在端子插接后，進行塑件二次鎖裝配，采用輔助工具保證到位性，并在電測臺工裝在測試時進一步通過測試Holder仿形腔體來保證二次鎖到位性。

布線時，首先自試制階段開始就持續優化看板長度，避免過長導致線束局部導線堆積裝配時干涉，避免帶有焊點看板過短導致焊點受力拉斷。其次防止出現焊點斷裂（拉斷、折斷或壓斷），可從以下兩方面優化：一是在焊點位置設計上，避免焊點在分支、卡釘下方，二是焊點壓接方式，避免一對三及以上導線壓接，避免單邊壓接焊點呈“Y”字型走線。最后就是布線時工藝順序設計不合理或者員工未按作業順序導致導線纏繞，出現絞線（即X型纏繞交叉點處受力絕緣皮破損）導致回路短路。

在布線、套管完成后，進行覆蓋物纏繞，不良有纏繞方式（間隙纏繞、緊密纏繞等）錯誤、纏繞物用錯（膠帶種類）、尺寸錯誤、焊點位置錯誤，卡釘安裝測試多是不良卡釘型號用錯，可采取工裝硬件保證。

5 結語

線束品質的提升需結合產品特點、過往不良，從設計、工裝等方面全周期多角度改善。本文通過梳理各工序易發生品質問題，梳理出常見對策方向清單，對線束供應商的品質培育和改善起到積極作用。

參考文獻：

[1]范生北，白寧.淺析汽車線束布置設計及原則[J].城市建設理論研究：電子版，2016（15）.

[2]虞婷婷，程寅，何峰等.Quality Control of Automotive Harness in Manufacturing Process%汽車線束生產過程中的品質管控[J].汽車電器，2017，000（011）：70-73.

作者簡介：劉美瑩（1991-），女，吉林四平人，碩士研究生，電子電器工程師，研究方向：汽車線束等。