關于精益生產的基礎理論研究

殷清 胡鳳翠

摘 要：1950年日本的豐田英二考察學習了美國福特公司的轎車廠，回國后進行了改善，豐田公司逐步快速發展，1973年西方石油危機，豐田業績飛速上升，豐田的生產方式為世人所矚目，1985年美國麻省理工學院的汽車項目研究者將豐田的生產方式命名為“精益生產”。1994年精益生產管理傳入中國，并在中國的各大企業管理中運用并逐步改善，成為了企業管理的重要方法和工具。

關鍵詞：精益生產;特點;浪費;精益工具;改善

中圖分類號：F273.2 文獻標識碼：A

精益生產（Lean Production，縮寫LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之情。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的產品，不斷改善，消除浪費，以最低的成本創造最多的價值;益，即所有的投入或者經營都要有益、有效，具有經濟效益和價值。精益生產是當前工業界最佳的一種組織體系和方式。

1 精益生產的定義及方法論

1.1 精益生產的定義

精益生產是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式和業績改進策略，同時她又是一種改善的理念和文化。簡而言之：精益生產即以最少的成本創造最大的價值。

實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習中獲得自我滿足的一種境界。精益生產的目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。

1.2 精益生產的方法論

精益生產是一種消除浪費的系統方法。它的核心在于徹底消除企業生產過程中每個環節的各種浪費，提倡從客戶端拉動生產和管理，按照節拍時間以流水形式連續生產，從而使企業生產運作過程活動的成本降至最低，盡可能提高產品的附加值。精益生產是一種優化經營過程的運作思想和系統解決問題的方法論。

2 精益生產的特點

2.1 拉動式的準時化生產

精益生產方式順應了多品種小量生產的需求，其提倡以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完立即進入下一道工序。組織生產線依靠一種稱為看板的形式，看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息;生產節拍可由人工干預和控制，重在保證生產中的物流平衡，要求做到物流配送的準時化，在生產過程中各個單元之間需要人為協調。

2.2 全面質量管理

人、機、料、法、環、測，質量六要素全面管理，是保證產品質量的基礎和保證，重在對每個要素的管控，精益生產強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由生產中的質量管控來保證最終的產品質量，這就要求我們生產線的操作者做好自檢和互檢。對于慣性質量問題，我們要組織相關技術和生產人員成立QCC小組進行質量攻關，盡快解決。

2.3 團隊工作法

精益生產方式推行提倡組件跨部門、跨功能的團隊人員解決問題，每個員工在工作中不僅要執行上級的命令，更要積極的參與，起到決策和輔助決策的作用，團隊成員強調一專多用，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調、順利進行。

2.4 并行工程思想

精益生產提倡并行工程思想在改善中的作用，強調各部門各項協同工作由與此相關的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，通過建立各決策者之間的有效的信息交流與通訊機制，使后續環節中可能出現的問題在設計早期就被發現出來，并得到解決，從而使產品在設計階段便具有良好的可制造性、可裝配性、可維護性，最大限度的減少設計反復，縮短生產周期。

3 精益生產的核心

3.1 精益生產體系架構模式

如果把精益生產體系看作一幢大廈，那么大廈的基礎就是5S、TPM、IE和目視化管理。在此基礎上的三根支柱就是：（1）準時化生產。它是縮短生產周期，加快資金周轉和降低成本、實現零庫存的主要方法。（2）精益團隊。通過持續的現場改善提升參與改善人員的技能素質，創建精益改善的文化。（3）自動化。它是保證產品質量、樹立企業形象和達到無缺陷目標的主要措施。精益生產正是通過準時化生產、少人化、全面質量管理、并行工程等一系列方法來消除浪費，實現利潤的最大化。

3.2 精益七大浪費

不產生價值的活動就是浪費。企業中常見的浪費，豐田公司的大野耐一把它總結為：過量生產（制造過多或過早生產）、物料搬運、流程處理、等待、返工返修、人的移動、庫存的七大浪費。其實，還有一種最大的浪費就是管理浪費，如：管理者發出錯誤或是似是而非的指令導致大面積的錯誤。精益生產就是通過一整套方法論來消除經營環節中的八大浪費而產生效益的。

4 精益生產的實施手段

4.1 精益改善的工具

精益改善的工具有很多，精益生產推行的最基礎、較為廣泛的工具有：5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），可視化管理和標準化作業等。在實現精益生產準時化時，常用的工具有：TPM、看板管理、異常拉動和均衡化生產等。實現自動化常用的工具有：異常安東燈、5WHY等工具。需要說明的是，使用工具的目的是為了快速有效的解決問題，而不是一味搬弄和死套工具。

4.2 精益生產的基礎

（1）徹底的5S是精益生產的基礎，也是實施精益生產的工具之一，同時，5S也是企業降低管理成本、改善現場最直接、最有效的方法。5S活動不僅能改善生產、生活環境，還可以提高生產效率，提升產品的品質和服務水準，將整理、整頓、清掃、清潔進行到底，最終形成制度化，都是為了減少浪費，也是其他管理活動有效開展的基礎。

（2）目視化管理：我們在推行精益生產時，強調信息流要快速、暢通，以提高工作效率。這種信息流加快的簡單做法就是利用目視化來完成的，所以我們說，目視化管理是精益生產的基礎工具盒方法。目視化管理就是將企業的各種信息利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知圖標展示在眼前，讓人們一目了然。依托準確的信息來組織現場的生產活動，達到提高生產效率的目的。

4.3 精益生產的推行路徑

精益生產的具體推行路徑，以價值流分析為主線，按照PDCA模式運行。P（Plan）階段：根據所選項目或示范區域確定相關聯人員組建項目改善團隊，確定精益改善衡量指標，明晰改善項目的流程，基于流程價值分析對改善項目現狀進行調查和相關數據收集;D（Do）階段：依據研究對象進行流程、工藝、布局、設備、人員、物料、環境等方面進行分析，對確診的問題進行改善，并初步做效果驗證。C（Check）階段：針對D階段改善的變化點和運作過程進行監督和觀察，及時整理變動中的異常問題。A（Action）階段：對C階段出現的偏差問題進行修正，已確保改善成果的有效性，同時做好總結和持續改善的工作。

5 結束語

綜上所述，通過此次對精益生產的理論研究，能夠充分對精益生產的理論、思想有很大的了解，以辯證唯物主義的思想，結合我們生產現場的實際情況，將精益生產的理論知識用于生產現場的實際應用中去。用精益生產的工具對現場生產進行分析和改善，提升生產效率，降低成本。同時，利用價值流圖和PDCA的模式對現場生產節拍進行分析和梳理，使我們的生產真正達到準時化、節拍化生產。最終提升我們的生產效益，提升員工的幸福感。

參考文獻：

[1]（美）詹姆斯·沃麥克，（英）丹尼爾T·瓊斯.精益思想[M].機械工業出版社，2015.

[2]張弛，張永嘉.精益六西格瑪---精益生產與六西格瑪的完美結合[M].海天出版社，2010.