GB/T 41704—2022 國家標準解讀

摘 要：鋰離子電池正極材料中磁性異物含量、殘余堿含量是供貨的必檢指標。兩項技術指標的測試方法流程長、所含技術要求多，有必要對GB/T 41704—2022的標準方法進行詳細解讀。本文從標準的結構、主要內容解讀鋰離子電池正極材料中磁性異物含量、殘余堿含量的測試方法，從磁性異物測試的磁選分離條件、磁性異物數量、磁性異物元素溶解及元素濃度測試方法等方面說明標準方法中各步驟的原理和依據；從殘余堿含量測試的殘余堿提取條件、滴定過程、等當點選取、殘余堿含量計算方法等方面說明標準方法中各步驟的原理和依據，為相關測試人員熟悉和應用方法提供參考和借鑒。

關鍵詞：鋰離子電池正極材料，磁性異物，殘余堿，檢測方法，國家標準

DOI編碼：10.3969/j.issn.1002-5944.2024.10.022

0 引 言

作為國家戰略新興產業，新能源汽車是應對能源危機、大氣污染和汽車產業轉型升級的有效途徑。新能源汽車的續航里程、壽命和安全性等是人們關注的重點，這主要取決于動力鋰離子電池尤其是正極材料。鋰離子電池正極材料中的磁性異物會引起電池內短路而出現自放電現象，從而導致電池安全性降低，因此磁性異物含量是衡量鋰離子電池正極材料安全性能的一個重要指標。制備正極材料時，一般采用稍過量的Li/Me，以保證材料從里到外徹底鋰化，因此大多數正極材料表面都會殘留多余鋰，大多以碳酸鋰、氫氧化鋰形式存在[1]。鋰離子電池正極材料中的殘余堿含量會對電池正極制漿工序產生重要影響，其含量過高時，漿料黏度大，且受環境濕度影響變得不穩定，難以涂布。正極材料中磁性異物和殘余堿等雜質直接影響鋰離子電池的一致性、可靠性和安全性。鋰離子電池正極材料相關產品標準GB/T 20252—2014《鈷酸鋰》[2]、GB/T 37202—2018《鎳錳酸鋰》[3]、YS/T 1125—2016《鎳鈷鋁酸鋰》[4]、YS/T 1030—2017《富鋰錳基正極材料》[5]、T/CNIA 0043—2020《NCM523型鎳鈷錳酸鋰》[6]、T/CNIA 0044—2020《NCM622型鎳鈷錳酸鋰》[7]、T/CNIA 0045—2020《NCM811型鎳鈷錳酸鋰》[8]中均對產品的磁性異物、殘余堿含量提出要求，見表1。

建立一套適用于鋰離子電池正極材料中磁性異物含量和殘余堿含量的分析方法標準非常必要。本文主要從該標準的結構、主要內容、磁性異物含量測試方法、殘余堿含量測試方法等方面進行解讀。

1 標準結構和主要內容

該標準包括范圍、規范性引用文件、術語和定義、磁性異物含量的測定、殘余堿含量的測試、試驗報告共6章。標準中對磁性異物、殘余堿進行定義，明確了測試范圍、方法，主要包括電感耦合等離子體原子發射光譜法測定磁性異物元素含量、掃描電鏡-能譜法測試磁性異物個數、電位滴定法測定殘余堿含量三部分測試方法。

2 磁性異物含量測試方法

2.1 測試范圍的確定

鋰離子電池正極材料中，磁性異物的來源主要是設備磨損、原料引入，為鐵、鉻、鎳、鋅的單質或化合物，存在形式一般是鐵單質、不銹鋼（鐵-鉻-鎳化合物）等，可被磁感應強度不小于0.5T的磁鐵吸附[9]。磁性異物對電池性能影響很大，正極材料中殘留的磁性異物尤其是直徑在10 μm及以上的大顆粒磁性異物，在電池中可能會刺穿隔膜，造成短路、自放電現象，嚴重降低電池的安全性，因此要嚴格控制正極材料中磁性異物的含量。通過對鋰離子電池正極材料相關產品標準研究，結合生產、使用企業的調研，現行工藝設備下，一般合格產品中磁性異物的含量均控制在100 μg/kg以下，相當多批次的測試數據均在1 μg/ kg數量級，但在監控過程中也不排除高磁料、異常料的情況，出現異常時，磁性異物含量甚至很可能超過數千μg/kg[10]。因此該標準規定磁性異物元素含量使用電感耦合等離子體原子發射光譜法測試，測定范圍≥1 μg/kg；10 μm及以上的大顆粒磁性異物個數使用掃描電鏡-能譜法測定[11]。

鋰電正極材料中磁性異物含量較低，直接測試達不到儀器檢出限，需要對磁性異物進行富集處理，因部分正極材料主元素可能含鐵、鎳，還需要對富集后的磁棒做清洗，通過鋰元素測試扣除影響。

2.2 電感耦合等離子體原子發射光譜法

2.2.1 測試原理

該標準規定，在不含磁性雜質的潔凈環境中，用磁棒吸附并富集200 g正極材料中的磁性異物。用水清洗富集后的磁棒，除去表面附著的正極材料，用酸液溶解磁棒上的磁性異物。采用電感耦合等離子體原子發射光譜儀，于各元素推薦的波長處測定其發射強度，按標準工作曲線計算各元素的質量分數。

2.2.2 磁性異物提取和溶解條件

該標準對正極材料與磁棒的混合轉速、時長進行了規定。在實際測試中，一般使用球磨機進行物料與磁棒的混合，該類設備轉速0～100 r/min可調?；旌限D速過低時測定結果偏大、波動大，可能是由于轉速較慢，物料更容易吸附在磁棒上，導致測定結果偏高。一般在轉速≥50 r/min后測定結果穩定性更好，標準推薦轉速為60～100 r/min；混勻時間≤10min時，測定結果偏低，表明混勻時間不夠，混勻時間≥30 min，結果穩定性更好，為了高效測試、同時避免混勻時間過長導致磁棒吸附更多物料，從而導致測定結果趨高，標準推薦混合時間為30 min。

對吸附磁性異物后的磁棒，需使用純水清洗，防止粘連的物料影響測試結果，清洗至磁棒表面雜質目視無明顯變化為止。

2.2.3 儀器測試參數和檢出限

對電感耦合等離子體發射光譜儀的射頻發生器功率、霧化氣流量、輔助氣流量、等離子氣流量、進液泵速、觀測高度等條件進行優化，選擇最佳儀器測量參數。電感耦合等離子體發射光譜法每個元素的測定都可以同時選擇多條譜線，將分析線的選擇與干擾實驗結合進行，最后綜合譜線強度、干擾情況，選擇譜線干擾少、精密度好的分析線。可使用原子吸收光譜儀測試鋰含量，用以扣除磷酸鐵鋰等正極材料中鐵含量。對原子吸收光譜儀的乙炔流量、壓縮空氣、波長、狹縫、工作電流等條件進行優化，選擇最佳儀器測量參數。對原子吸收光譜法測試溶液中鋰元素含量，需選擇配有鋰空心陰極燈的原子吸收光譜儀并選擇最佳分析線。該標準推薦了鐵、鉻、鎳、鋅分析譜線，見表2。

在最佳儀器條件對空白溶液重復測定11次，計算標準偏差。以3倍的標準偏差作為元素的檢出限，以10倍的標準偏差作為方法的測定下限。

2.2.4 標準溶液配置和樣品測定

該標準中，參考GB/T 601—2016[12]要求配置標準溶液，鐵、鉻、鎳、鋅元素配置為混合標準溶液，用于磁性異物元素含量測試。混合標準溶液的濃度為0.000 μg/mL、0.0500 μg/mL、0.100 μg/mL、0.500 μg/mL、1.00 μg/mL、2.00 μg/mL，分別對應正極材料中各磁性異物元素0 μg/kg、12.5 μg/kg、25 μg/kg、125 μg/kg、250 μg/kg、500 μg/kg含量，實際檢測中，大部分檢測數據在標準曲線前三個點內，但也不排除生產異常時高磁性異物含量樣品檢測落在標準曲線后三個點內的情況。鋰元素配置為單獨標準溶液，用于扣除磁棒粘料對磁性異物含量測試的影響。

當樣品如鈷酸鋰等，主元素不含鐵、鎳時，磁性異物含量以扣除空白后鐵、鉻、鎳、鋅元素的合量計。

當樣品如磷酸鐵鋰、磷酸錳鐵鋰等，主元素含鐵時，以磷酸鐵鋰為例，磁棒上粘的少量磷酸鐵鋰中的鐵，通過測試溶液中鋰含量扣除，磁性異物含量以扣除空白后鉻、鎳、鋅元素合量，再與扣除后的鐵量加和計。

當樣品如鎳鈷錳酸鋰、鎳鈷鋁酸鋰、鎳錳酸鋰等，主元素含鎳時，磁性異物含量以扣除空白后鐵、鉻、鋅元素的合量計。

2.2.5 測試精密度

鋰離子電池正極材料中的磁性異物來源主要是設備磨損、原料引入，在試樣中的分布并不是勻質的，對其含量的限制通常是數量級的而不是確定量的，例如小于50 μg/kg等。因此，該標準中未對測試的精密度做具體要求。

2.3 掃描電鏡-能譜法

2.3.1 測試原理

該標準規定，在不含磁性雜質的潔凈環境中，將裝有200 g正極材料試樣和至瓶肩純水的塑料瓶置于磁環套中，用磁環套吸附樣品中的磁性異物。吸附后除去物料，然后用濾膜收集磁性異物，干燥后將磁性異物收集至碳導電膠帶上。在掃描電鏡-能譜儀上，測試大顆粒磁性異物個數。磁環套示意圖如圖1所示。

2.3.2 磁性異物的提取

標準中未對混合轉速做要求，混合10～30 min可以使磁環將大顆粒磁性異物較為完全地富集。綜合考慮檢測效率和部分樣品大顆粒磁性異物較高，本方法采用30 min混合時長進行大顆粒磁性異物的磁選分離。

2.3.3 大顆粒磁性異物的測試

將處理好的樣品放在掃描電鏡、能譜儀設備上，為使金屬異物更易觀察，轉換到BSE模式，調整至可以明顯分辨金屬異物成分為止。為確認10 μm及以上異物，調整至適當的倍率。將看似異物的顆粒進行EDS分析，并記錄數量。對10 μm以上的大顆粒磁性異物進行數量統計，其中鐵的單質或化合物以鐵計、鐵鉻鎳的化合物以SUS（不銹鋼）計。統計大顆粒磁性異物的個數。

2.3.4 測試精密度

鋰離子電池正極材料中的磁性異物來源主要是設備磨損、原料引入，在試樣中的分布并不是勻質的，對其含量的限制通常是數量級的而不是確定量的，例如小于30個/200 g等。因此，此項測試精密度不做要求。

3 殘余堿含量測試方法——電位滴定法

3.1 測試原理

該標準規定，使用一定體積的水將一定質量樣品表面的殘余堿溶解，過濾后取濾液，用鹽酸標準滴定溶液進行滴定，通過反應過程中的電位突躍確定滴定終點，計算其含量，通過換算得到殘余堿含量及殘余鋰含量。

鋰離子電池正極材料中的殘余堿主要以氫氧化鋰（LiOH）和碳酸鋰（Li2CO3）等形式存在，殘余堿可溶于水，而正極材料不溶于水，因此通過正極材料與水混合后再分離的方法，將正極材料表面附著的殘余堿提取到水中。氫氧化鋰是堿、碳酸鋰是強堿弱酸鹽，均可以被鹽酸滴定，在電位滴定時有明顯的等當點。氫氧化鋰、碳酸鋰混合溶液在滴定過程中發生兩步反應，出現兩個等當點，第一等當點對應的反應為OH-+H+=H2O、CO32-+H+= HCO3-；第二等當點對應的反應為HCO3-+H+=H2CO3[13]。測試中，選擇pH≈8.5為第一等當點、pH≈4.5為第二等當點，因此反應至溶液pH≤4即可停止滴定。等當點選擇的原理是：第一等當點為氫氧根/碳酸根反應，E pH=-lg（Ka1Ka2）1/2=8.35、第二等當點為碳酸氫根反應，E pH=-lg（Ka1c）1/2=3.9（按碳酸飽和計），實際測試中碳酸濃度不飽和，因此第二等當點在EpH≈4～5。

3.2 殘余堿提取條件

3.2.1 試驗用水

該標準規定試驗用水為GB/T 6682—2008[14]中規定的一級水，且在水與正極材料混合提取殘余堿過程中，使用保鮮膜覆蓋燒杯口、提取完成后，1min內完成抽濾使樣品與水分離。這是因為殘余堿含量最終以Li2CO3含量計，要避免空氣中的CO2進入濾液，從而影響測試結果。

3.2.2 水溫

該標準規定試驗用水水溫為25 ℃±2 ℃。這是因為碳酸鋰、氫氧化鋰的溶解度受水溫影響，且本方法為電位滴定法，所用電極為飽和甘汞電極，對環境溫度、水溫均要求室溫。

3.2.3 用水量

該標準固定稱樣量5 g，用100 g水進行殘余堿的提取。固定稱樣量時，用水量對殘余堿測試影響較大，既能將材料表面殘余堿盡可能地溶解、同時又盡可能不把材料內部的Li2O溶出，是最佳的用水量。用水量過少，使樣品與水接觸不充分，導致殘余堿提取不完全，測試值偏低。用水量過大，則可能會使樣品內部Li2O以LiOH形式被溶出，造成測試結果偏高。

3.2.4 攪拌轉速和時間

該標準規定使用800 r/min轉速，攪拌5 min來提取材料表面的殘余堿。攪拌速度過慢，可能導致殘余堿提取不完全；攪拌速度過快，可能導致液滴飛濺，損失待測物；攪拌時間過短，則殘余堿無法被完全提取；提取時間過長，可能導致部分氫氧化鋰向碳酸鋰轉化或材料內部的Li2O被溶出，影響殘余堿測試結果。

3.3 測試和計算

該標準使用電位滴定法對提取的殘余堿濾液進行測試，讀取pH≈8.5、pH≈4.5附近的突躍點，以鹽酸標準溶液消耗的體積計算殘余堿含量。

殘余堿存在形式主要為氫氧化鋰、碳酸鋰，總量以碳酸鋰計。根據第1、2突躍點消耗的鹽酸體積，分別可計算氫氧化鋰、碳酸鋰、殘余堿、殘余鋰的含量。

3.4 測試精密度

該標準通過GB T 6379.2—2004[15]規定的方法對驗證數據進行統計分析，得到殘余堿含量測試的重復性限和再現性限，具體見表3和表4。

4 結 語

GB/ T 41704—2022《鋰離子電池正極材料檢測方法 磁性異物含量和殘余堿含量的測定》已于2022年10月12日發布，2023年2月1日實施，該標準的制定為行業內鋰離子電池正極材料中磁性異物含量和殘余堿含量的測試評價提供了重要依據。解讀該標準，明確磁性異物含量和殘余堿含量的定義、測試原理和方法，詳細闡述測試方法的技術要求，以方便行業相關人員借鑒，對于提高檢測結果的可靠性和可比性、減少供需雙方因檢測誤差造成的商業糾紛、提升鋰離子電池正極材料行業發展水平具有重要作用。

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作者簡介

王玉嬌，碩士研究生，工程師，研究方向為鋰離子電池、鈉離

子電池、固態電解質等材料的分析測試方法。

（責任編輯：袁文靜）