基于精益管理理念的職業院校汽車維修實訓室運行效率提升策略

0 引言

隨著汽車產業技術升級，汽車行業對高技能維修人才的需求激增。實訓室效率是提升技能維修人才培養質量的關鍵因素之一。傳統實訓室管理過程中存在著資源浪費、流程冗余、設備閑置等問題。傳統工具柜管理模式導致工具尋取時間占實訓時間的 15%～20% ，部分實訓室未建立工具智能定位系統。某高職院校調研顯示，實訓室設備閑置率高達 25% ，而關鍵設備如四輪定位儀預約沖突率超過40%^[1] 。當前，隨著精益管理在制造業的成熟應用，該理念逐步延伸至教育領域。職業院校實訓室管理研究多聚焦設備投入，缺乏系統性效率優化研究，汽車維修實訓室精益管理的本土化策略與實證研究不足。傳統實訓室運行模式已經難以適應智能網聯汽車技術發展需求，亟須通過精益化改造與數字化轉型實現系統性升級，不斷拓展精益管理在教育領域的應用場景，為職業院校實訓室管理提供優化范式。

1理論基礎與核心概念

精益管理源自20世紀中葉的豐田生產系統，逐步發展為一場席卷全球的管理范式革命，其核心在于通過系統性思維重構價值創造邏輯。

1.1精益管理的內涵與原則

精益管理的本質是價值哲學的重構，它突破傳統效率至上的線性思維，建立以客戶價值為原點的價值坐標系。在這個體系下，所有不能直接創造客戶價值的活動都被視為浪費，包括過量生產、等待時間、不必要的運輸等七大浪費形態。相關研究顯示，典型制造企業中非增值活動占比高達 65% ，這正是精益管理著力消除的對象[2]。

在操作層面，精益管理遵循三大核心準則：首先是價值流分析，通過繪制從原材料到成品的全流程價值圖譜，識別價值創造的斷裂點；其次是流動生產，打破部門壁壘形成連續價值流，例如豐田公司采用單元化生產使交付周期縮短 70% ；最后是拉動系統，以客戶需求觸發生產指令，例如戴爾公司通過訂單拉動實現零庫存管理。這些原則構成環環相扣的改善體系。同時，數字化時代賦予精益管理新的進化維度，例如：特斯拉公司將精益原則與數字孿生技術結合，在虛擬空間中優化生產流程后再進行物理實施；亞馬遜公司運用大數據分析實現需求精準預測，將拉動系統升級為智能供應鏈，這種動態演進特性使精益管理始終保持生命力。

從生產車間到知識工作領域，精益管理持續證明其普適價值，它不僅是工具集合，更是持續改進的思維模式，在消除浪費的過程中不斷逼近價值創造的本質。企業將精益思維注入組織基因，就能在瞬息方變的市場中持續構建競爭優勢，這種以價值為本的管理哲學，正在重新定義新時代的組織效能標準。

1.2汽車維修實訓室效率評價體系

汽車維修實訓室作為技能人才培養的核心場所，其運行效率直接影響人才培養質量。構建科學的效率評價體系，需要從資源利用效率、教學過程效率、成果產出三個維度進行綜合考量，形成閉環式的評價模型。

1. 2.1 資源利用效率

資源利用效率是實訓室運行的基礎指標，包括設備使用率、空間周轉率和耗材管控水平。研究表明，高效的實訓室的設備利用率應維持在 75% 以上，通過物聯網技術實時監控設備狀態可提升 15% 的調度效率，如某高職院校引入智能管理系統后，實訓工位周轉時間縮短了 30% 。同時，對耗材進行精細化管理，如采用二維碼追蹤系統能降低 20% 以上的浪費。這些硬性指標構成效率評價的第一層維度[3]。

1.2.2教學過程效率

教學過程效率體現在師資配置、課程設計和學生參與度等方面。采用師生比 1:8 的黃金配置可確保個性化指導；而模塊化課程設計，如將傳統4小時課程拆解為8個30分鐘的技能單元，能使學習效率提升 40% ；通過穿戴設備采集學生操作數據，如單項技能重復訓練次數，可量化教學效果，某校企共建實訓室的實踐表明，數據驅動的教學改進可使技能掌握速度提高 25% 。

1.2.3 成果產出

成果產出包括技能認證通過率、就業對口率和技術創新成果。德國雙元制學校的跟蹤數據顯示，實訓室效率與畢業生企業滿意度呈顯著正相關。此外，產出維度需關注技術轉化能力，如某技師學院實訓室通過承接企業疑難故障診斷項目，既提升了學生的實戰能力，又為企業節省了 15% 的研發成本，實現了教育價值與經濟價值的雙重產出。

汽車維修實訓室的效率評價需突破傳統的“投入一產出”單維框架，構建包含資源、教學、產出的三維模型。未來隨著AR遠程指導、數字孿生等技術的應用，動態化、智能化的評價體系將成為發展趨勢，為培養符合產業需求的復合型技能人才提供精準導航。

2汽車維修實訓室現狀與問題診斷

研究以某高職院校汽車維修實訓室的現狀和問題為切入點。

2.1汽車維修實訓室現狀

某高職院校汽車維修實訓室始建于2015年，占地面積 2000m² ，總投資1500萬元，是集教學、培訓、技能鑒定和社會服務功能于一體的綜合性實訓基地。實訓室按照現代汽車維修行業標準建設，劃分為傳統燃油車維修區、新能源汽車檢測區、智能網聯汽車實訓區、虛擬仿真實訓中心四大功能模塊，可同時容納200名學生開展實訓。

2.2 效率瓶頸識別

對某高職院校汽車維修實訓室展開為期兩個月的跟蹤觀察。通過設備使用日志、師生訪談、現場觀察實訓室運行現狀，發現運行中存在設備調試時間長、實訓流程重復等流程浪費，耗材庫存積壓、設備閑置率高等資源浪費，缺乏標準化操作規范，安全風險頻發等管理粗放問題。

數據顯示，實訓項目平均完成時間超出標準工時的 38% ，設備閑置率達 21% ，學生等待時間占比達總實訓時長的 19% 。涉及的關鍵瓶頸要素包括設備管理、流程設計和人員協作三個維度。1）設備管理維度，診斷設備共享機制缺失導致使用沖突，工具車布局不符合5S標準，設備故障響應周期長達4小時，數據表明，工具尋取時間占操作時間的23% 。2）流程設計維度，傳統“教師演示一分組練習”模式存在流程斷層，故障診斷環節缺乏標準化作業指導書，導致重復操作率達 17% ，分組實訓時30% 的學生處于被動等待狀態。3）人員協作維度，角色分工不明確造成協同效率低下，跨組資源共享率不足 15% ，考核體系偏重個體技能，缺乏團隊協作評價指標。以自動變速器拆裝項目為例，通過時間動作研究發現：工具準備階段耗時占比 28% ，信息查詢環節出現6次中斷、質量返工率達 12% ，根本原因為工具定位系統缺失、工藝可視化不足、質量追溯機制不完善。

3基于精益管理理念的汽車維修實訓室運行效率提升策略設計

3.1 總體框架設計

針對汽車維修實訓室普遍存在的資源浪費與流程低效問題，該高職院校引入精益管理理念，以消除浪費、提升價值為目標，以價值流分析為核心，設計汽車維修實訓室運行效率提升策略[4]。

3.2 分項策略

3.2.1 實訓室精益化問題診斷

用汽車維修實訓室現場觀察法與價值流圖分析識別浪費現象：1）等待浪費，設備故障導致學生日均等待45分鐘；2）搬運浪費，工具取用路徑冗余，單次實訓移動距離達320米；3）動作浪費，拆裝作業中非必要動作占 31% ；4）庫存浪費，配件庫存周轉率不足2次／月，呆滯品占 18% 0

3.2.2精益管理工具集成應用

實施5S現場管理，按“定點一定容一定量”原則重構工具柜布局，工具尋取時間縮短 67% 。實施可視化看板管理，設備狀態識別效率提升 40% 實施標準化作業，編制《電控系統故障診斷標準化流程》，將操作步驟從23項優化至15項；建立時間觀測表，關鍵工序節拍誤差控制在 ±5 秒內。實施單件流與單元化改造，將傳統批處理模式轉為工位串聯式流水線，在制品數量減少 82% 。設計多功能實訓臺架，支持4類總成件快速切換，設備利用率提升至89%[5]。

3.2.3 系統性優化策略設計

通過消除非增值環節、建立標準化作業體系，提出實訓室空間、流程與管理的系統化改進方案，為高技能人才培養提供精益化實踐路徑，具體措施如下。

1）技術賦能：建立設備物聯網管理系統，實現工具智能定位與狀態監控；應用虛擬仿真技術構建預實訓環節，縮短實操適應期；開發MES實訓管理系統，實現過程數據實時采集與分析。

2）教學模式創新：推行“工位制 + 項目制”復合教學模式，優化分組策略。

3)空間布局優化：采用U形布局縮短物流路徑，設置工具墻與移動工作站，作業半徑壓縮至15米內。

4）信息化協同平臺：開發實訓MES系統，集成設備預約、耗材管理和過程追溯功能，實現數據驅動決策。

5）持續改進機制：建立“學生一教師—企業導師”三級改善提案制度，每月開展Kaizen活動消除隱性浪費。

4實施過程和效果

4.1 實施過程

該高職院校汽車維修實訓室引進主流品牌大眾、豐田、比亞迪等的整車和關鍵系統臺架，包括發動機拆裝臺、電控系統故障診斷儀、新能源汽車電池檢測設備等。其中，智能網聯汽車實訓區搭載了ADAS高級駕駛輔助系統測試平臺和車載網絡診斷設備，滿足行業前沿技術教學需求。此外，虛擬仿真實訓中心采用VR/AR技術，可模擬復雜故障場景，提升學生安全操作能力。

汽車維修實訓室教學采用理實一體化模式，結合 1+X 證書制度，將課程內容與職業技能標準對接。同時，與多家知名車企如上汽集團、蔚來汽車等共建“訂單班”，引入企業真實案例和最新技術標準。企業工程師定期駐校指導，確保教學內容與行業需求同步更新。除日常教學外，實訓室還承擔社會培訓、技能競賽和職業資格鑒定工作。隨著汽車產業智能化、電動化趨勢的加速，實訓室引入數字孿生技術，構建智能化管理平臺，并進一步深化產教融合，打造區域性汽車技術技能人才培養高地[6]

4.2 實施效果評價

通過3個月的試點運行，關鍵指標顯著改善，單項實訓周期縮短 32% ，設備綜合效率（OEE）提升至 85% ，耗材成本降低 30% ，實現安全零事故，學生技能考核通過率提高 28% ；近年來，該實訓室培養的學生在全國職業院校技能大賽中多次獲獎，就業對口率達 92% 以上。此外，該實訓室面向社會開展新能源汽車維修技術培訓，年均培訓企業員工500余人次，提升了區域汽車維修行業整體技術水平。同時，師生對流程便捷性、環境安全性的滿意度不斷提升。

精益管理在汽車維修實訓室的應用，有效解決了資源錯配與流程低效問題。該高職院校汽車維修實訓室通過先進的設備配置、創新的教學模式和深度校企合作，提升了學生的實踐能力和就業競爭力，為行業輸送了大量高素質技術技能人才，同時也為同類院校實訓室建設提供了可借鑒的經驗。未來需進一步融合數字孿生技術，構建虛實聯動的精益實訓生態體系，為同類實訓室效率提升提供參考。

5 結束語

實施精益管理可系統性解決實訓室效率問題，需結合教育場景的特點靈活應用相關工具。

職業院校需強化精益管理培訓，建立跨部門協同機制，未來可探索“精益 + 智能化”融合管理模式，如AI驅動的動態資源調度，將精益管理從制造業移植到教育場景，構建適配性模型；結合價值流分析、5S管理、PDCA循環等工具，形成可復制的優化路徑；通過真實案例驗證策略有效性，增強說服力，推動實訓基地效能提升[7]。

6 參考文獻

[1]段心林，陳科，李天博.汽車研發組織精益質量管理體系構建及優化方法研究[J].科技管理研究，2019，39(10)：217-222.

[2]陳國卿，李曉宇．基于創新視角的精益庫存管理對企業績效影響機制研究：管理創新的中介效應［J].科技管理研究，2019，39(5):207-214.

[3]曹文靜．看板管理在物料消耗控制系統優化中的應用研究［J].華東經濟管理，2012，26(7)：136-140.

[4」胡適，蔡厚清.精益生產成本管理模式在我國汽車企業的運用及優化[J].科技進步與對策，2010，27(16)：78-81.

[5]楊吉.精益管理：來自豐田的啟示［J].中國圖書評論，2008(4):107-109.

[6]駱美富，江會平，陳開考，等.汽車類專業校企互通實訓基地建設的探索與實踐［J].職教論壇，2014(3)：82-84.

[7]彭加山.汽車底盤理實一體化項目式教學初探［J].職業技術教育，2009，30(2):35-36.