制造業全流程成本控制的優化策略：從采購到生產的全鏈條分析

DOI：10.12433/zgkjtz.20251306

隨著全球化進程的加快和市場競爭的日益激烈，制造業面臨原材料價格波動、人工成本上升、市場需求不確定性等多重挑戰。與此同時，科技進步為制造業成本控制提供了新手段，例如信息化技術、自動化設備和大數據分析。然而，傳統成本管理模式往往只關注單一環節的優化，缺乏系統性和整體性，難以應對復雜的制造環境。因此，從全流程的角度研究制造業成本控制，具有重要的理論價值和實踐意義。全流程成本控制強調覆蓋采購、庫存、生產等各個環節，目標是通過協調資源配置、優化流程和減少浪費，實現成本最小化和效益最大化[。這種系統性方法不僅有助于企業提升盈利能力，還能增強其市場競爭力。

一、全流程成本控制的理論基礎

（一）價值鏈理論在成本控制中的應用

價值鏈理論由邁克爾·波特在1985年提出，是戰略管理領域的重要理論之一。其核心思想是，企業的所有活動可以被分為基礎活動和支持活動，基礎活動直接創造價值，支持活動為基礎活動提供保障和支撐。通過分析價值鏈中的各項活動，企業可以識別哪些活動增加了客戶價值，哪些活動帶來了成本浪費，從而優化資源配置，實現成本效益最大化。在制造業中，價值鏈的基礎活動包括以下五個方面：

1.內部物流：包括原材料的接收、存儲和分配。優化內部物流活動可以通過減少搬運次數和提高裝卸效率來降低成本。

2.生產運營：是價值鏈中最核心的部分，涉及產品的制造加工環節。優化生產運營可以通過工藝改進、自動化技術應用和生產流程再造等方式減少浪費。

3.外部物流：涉及成品的儲存、配送和交付。高效的物流管理可以降低運輸成本，提高客戶滿意度。

4.市場營銷和銷售：包括產品宣傳、定價和銷售活動。這部分成本控制可通過精準營銷策略和銷售渠道優化實現。

5.服務：包括售后支持和客戶服務活動。通過提升服務效率和質量，可以降低客戶流失率和維護成本。

支持活動則包括企業基礎設施（如管理系統和財務支持）、人力資源管理、技術開發和采購。這些活動雖然不直接創造價值，但為基礎活動的開展提供了必要的保障。通過價值鏈分析，制造企業可以從整體視角審視各項活動的價值貢獻和成本消耗。例如，在采購環節，企業可以利用價值鏈分析評估不同供應商的成本效益，選擇最優的采購方案；在生產環節，可以通過剖析各個工序的增值性，優化工藝流程并減少非增值活動。

（二）精益生產理論與成本優化

精益生產理論源自豐田生產方式，其核心目標是通過減少浪費和優化資源配置，實現生產流程的高效化和靈活性。精益生產強調消除七種主要浪費：過量生產、庫存積壓、等待時間、運輸浪費、過度加工、多余動作和缺陷產品。通過識別和減少這些浪費，企業能夠優化流程、降低成本并提升生產效率。準時化生產（JIT）是精益生產的重要組成部分，其核心思想是在需要的時間生產需要的產品，從而減少庫存持有成本和過量生產帶來的資源浪費。JIT模式要求企業具備高效的生產計劃和供應鏈管理能力，以確保原材料和零部件的按需供應，同時保障生產連續性。持續改進是精益生產的核心理念之一，強調通過小幅度、持續性的優化措施提升效率和質量。企業可以通過PDCA循環發現并解決生產流程中的低效點，同時激發員工的主動性和創造性，推動全員參與改進。拉動式生產以客戶需求為驅動，通過訂單需求推動生產活動，有效避免推式生產中的庫存積壓和資源浪費。精益生產理論在制造業的生產、庫存和質量管理中得到廣泛應用。通過優化設備布局和工序設計，企業可以減少無效操作并提升生產效率。

（三）作業成本法的基本原理與實踐價值

作業成本法（Activity-Based Costing，ABC）是一種精細化成本核算方法，通過將成本與具體作業活動掛鉤，幫助企業更精準地分配成本并優化資源利用。其核心在于識別作業活動、確定成本動因并進行成本歸集。企業通過分析采購、加工、運輸等具體活動，明確成本流向，并根據成本動因分配資源成本。最終，成本會依據實際使用情況分攤到具體產品或服務上，例如設備維護成本可按使用時間比例分配到不同產品中，從而更加準確地反映產品的真實成本。作業成本法具有顯著優勢，首先是提高成本核算精度，彌補傳統按工時或產量分配成本的粗略方式。它能夠識別高成本活動，為企業采取優化措施提供依據，如改進工藝或引入自動化設備以降低成本。而且作業成本法特別適合多品種、小批量生產環境，更好地反映產品成本差異，為產品定價和資源分配提供支持。然而，其實施復雜性較高，需要企業具備強大的數據收集和分析能力，同時可能增加管理成本，特別是在業務復雜的大型企業中。因此，企業在采用時需平衡投入和收益。總體來看，作業成本法通過精準分配成本和優化資源，為企業的成本管理和決策提供了科學支持。

二、采購環節的成本控制優化策略

（一）供應商選擇與管理

供應商的選擇與管理是優化采購環節的首要任務。制造企業需要建立科學的供應商分類體系，根據供應商在生產中的重要性、供貨能力、價格水平和服務質量將其分為戰略供應商、關鍵供應商和普通供應商。對于戰略供應商，企業應通過長期合作和深度協作關系，確保穩定供應和優質服務；而對于普通供應商，則可以通過競爭性報價機制來降低采購成本。此外，企業需要通過供應商績效評估系統，從價格競爭力、質量穩定性、交付能力和服務支持等維度對供應商進行定期考核，以便及時淘汰表現不佳的供應商，從而優化供應鏈效率。

（二）采購方式的優化與創新

在采購方式的選擇上，集中采購是常用的優化策略之一。通過將不同部門或生產線的采購需求整合在一起，企業可以實現規模效應，獲得供應商更優惠的價格。同時，批量采購結合經濟訂貨量模型能夠在采購成本與庫存持有成本之間找到平衡點，避免過度采購導致的資源浪費。聯合采購也是降低采購成本的有效方式，尤其適合行業內企業的協作。全球化采購則為企業提供了更多的供應商選擇和價格優勢。然而，全球化采購也面臨物流、關稅和政策等方面的風險，所以企業在選擇全球采購時需要充分評估并制定應對措施。

（三）電子化采購與信息化管理

電子化采購和信息化管理是提升采購效率、降低采購成本的有效途徑。電子化采購平臺的應用使得企業能夠通過數字化工具實現采購過程的透明化和自動化。企業通過電子采購平臺可以實現在線下單、自動匹配供應商和實時跟蹤訂單狀態，從而大幅提高采購效率并減少人為錯誤。此外，ERP系統的整合應用進一步提升了采購管理的信息化水平。ERP系統將采購、庫存和生產計劃數據整合在一個平臺上，可以動態調整采購計劃，避免庫存過剩或不足，同時提高庫存周轉效率。大數據和人工智能技術的輔助作用也在采購管理中逐漸顯現。通過對歷史數據和市場趨勢的分析，企業可以預測原材料價格波動并提前制定采購策略；利用機器學習模型，企業還可以全面評估供應商的可靠性和競爭力，從而優化采購決策。

（四）原材料價格波動的風險控制

原材料價格波動是制造業采購成本控制中面臨的主要風險之一。為降低這一風險，企業可以通過簽訂長期合同或采用期貨交易的方式鎖定原材料價格，確保采購成本的穩定性。此外，分散化供應鏈布局也是應對價格波動風險的重要策略之一。與此同時，建立風險應急預案也是降低供應風險的重要手段，如儲備關鍵原材料庫存或制定備用供應商名單，以應對突發性價格上漲或供應中斷的情況。

三、庫存環節的成本控制優化策略

庫存環節的成本控制是制造企業全流程成本管理的重要部分，其優化能夠顯著降低企業的資金占用和運營成本，同時提升供應鏈效率。科學分類是庫存管理的基礎，ABC分類法是一種常用方法，依據物資的價值和需求波動性，將庫存分為A類、B類和C類。A類物資價值高但占庫存總量的比例小，需要重點關注和頻繁盤點；B類物資價值中等、需求穩定，可通過定期檢查管理；C類物資價值低但數量龐大，可采取簡化策略，確保及時補充。在分類管理的基礎上，經濟訂貨量模型（EOQ）進一步優化了訂貨成本和持有成本的平衡，通過計算單次訂貨的最佳數量，幫助企業降低因庫存不足或過多導致的額外成本。提高庫存周轉率是優化庫存管理的關鍵指標之一，通過加速資金流動和減少持有時間來降低存儲成本。JIT在這一過程中扮演了重要角色，企業根據訂單需求即時采購和生產，從而減少中間庫存和成品庫存的積壓。JIT模式依賴高度協同的供應鏈，通過縮短供應周期和提高響應速度，降低庫存積壓的風險。同時，需求預測技術通過分析歷史銷售數據和市場趨勢，為企業動態調整采購和生產計劃提供科學依據，特別是在季節性需求波動大的行業中，有助于避免庫存不足或積壓。

四、生產環節的成本控制優化策略

（一）生產工藝優化與流程再造

生產環節是制造企業成本控制的核心部分，其優化不僅能有效降低運營成本，還能顯著提升效率和市場競爭力。科學的生產工藝優化與流程再造是成本控制的重要途徑，通過分析現有流程，企業能夠識別低效或多余的工序并加以改進。例如，采用精益布局設計（LeanLayout）優化設備和工作站的位置，可減少不必要的運輸和搬運步驟，從而提升物料流動效率。此外，流程再造（BPR）通過重新設計生產流程，消除冗余工序和瓶頸，提高資源利用率。精益生產的價值流圖分析（VSM）為識別和優化流程中的浪費點提供了重要工具。

（二）精益生產的實施與浪費減少

精益生產理論在減少浪費和優化資源利用方面尤為重要，企業需關注過量生產、庫存浪費、等待時間、運輸浪費、過度加工、多余動作和缺陷產品這七大浪費。此外，標準操作程序（SOP）的建立和工藝優化有助于減少多余動作和過度加工。在精益生產的實施過程中，價值流圖（VSM）幫助企業全面了解物料和信息流動情況，識別流程中的瓶頸或低效點。同時，持續改進通過每個生產周期的小幅度優化，推動企業不斷提高效率和質量，從而實現動態化的成本控制。

（三）設備管理與利用率提升

設備管理與利用率提升是降低生產成本的另一個重要方面。設備作為企業的重要資產，其運行效率直接影響產能和成本。通過實施預防性維護計劃（PM），企業可以定期檢修設備、更換關鍵部件，從而減少因故障導致的停機時間。同時，生產計劃與設備調度的優化有助于提高設備利用率，避免閑置或超負荷運行。此外，自動化技術的應用也極大地提升了設備效率。

（四）質量成本管理與控制

質量成本管理是生產環節成本控制的關鍵，其主要包括預防成本、檢測成本、內部故障成本和外部故障成本的管理。優化質量成本的核心在于增加預防和檢測的投入，例如在設計階段采用質量功能展開（QFD）和失效模式與影響分析（FMEA），從源頭上減少缺陷發生率。在生產過程中，全面質量管理（TQM）通過嵌入自檢和互檢機制，能夠及時發現并解決潛在問題，避免不合格產品進入后續工序。六西格瑪（SixSigma）方法也廣泛應用于質量改進，通過統計分析和流程優化，企業能夠實現質量水平的持續提升。此外，外部故障成本的控制對品牌形象和客戶滿意度至關重要，通過完善售后服務和客戶反饋機制，企業可以快速響應客戶投訴，減少因質量問題帶來的賠償和聲譽損失。

五、綜合性成本控制策略與實施路徑

綜合性成本控制策略的核心在于依托跨部門協同、數據驅動決策與全面預算管理，實現全流程成本優化。“信息孤島”是主要障礙，企業需建立協作機制，整合采購、庫存、生產等數據，借助ERP系統實現信息共享，減少庫存積壓與材料短缺。定期召開跨部門會議，有助于制定控制目標、明確職責、提升執行效率。在此基礎上，數據分析支持科學決策，幫助識別成本高點與優化空間。全面預算管理將控制目標細化至各環節，設定如采購價格上限、庫存周轉目標等預算標準。績效考核通過監控KPI（如單位成本、采購占比、設備利用率）衡量效果，并通過激勵機制推動協作。此外，企業應通過PDCA循環持續優化控制策略，并借助外部咨詢與內部審計提供專業支持與獨立評估，確保策略落地有效。

六、結論

面對市場需求波動、原材料價格變化等不確定因素，企業需要靈活調整采購批量、開發替代材料或優化設計，以快速應對挑戰并保持成本控制的有效性。通過跨部門協同、科學決策和持續改進，企業不僅能夠實現全流程成本優化，還能為長期競爭力奠定堅實基礎。制造業全流程成本控制覆蓋采購、庫存、生產等多個環節，其核心在于通過優化資源配置和減少浪費，實現整體效益最大化。隨著數字化和智能制造的深入發展，未來制造業成本控制將更加依賴信息化和智能化技術。

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（作者單位：中車青島四方車輛研究所有限公司）