海灣化學：“一體化”催生新機遇

尹文麗

通過不斷地創新，海灣化學引領著化工產業轉型前進的重任。

去年9月，海灣集團在將青島海晶化工集團有限公司、青島堿業新材料科技有限公司、青島東岳泡花堿有限公司三家企業進行戰略重組，組成全新的海灣化學后，海灣集團的一體化發展戰略正式進入實質性實施階段。

“一體化”戰略催生了海灣化學的轉型新機遇。以往分散發展的企業，在通過合理規劃、科學布局、協同發展后，形成如今全新的整體，從根本意義上提高了生產效率和綜合競爭力，將海灣化學打造成為董家口經濟區一個典型的循環經濟樣本。

“一體化”提高綜合競爭力

當記者造訪海灣化學的時候，原本的三家企業在一體化方面已經做得比較成熟，成為董家口經濟區一道靚麗的風景線。

通過走訪生產現場，記者觀察到，海灣化學的氯堿裝置可以通過管道直接將高溫燒堿輸送至偏硅酸鈉裝置，供其作為生產原料使用。這在搬遷前是很難做到的。以前，燒堿需要通過汽車運輸至老東岳泡花堿公司，到達后燒堿已經冷卻，進生產系統后還需進行升溫操作。現在既可以省下運輸成本，又可以節約加熱費用。根據初步測算，僅燒堿的運輸費用一年就可節約200萬元，同時每年可節約各種能源價值1000萬元以上。

此外，海灣化學目前的氯堿裝置除每年能產出30萬噸的燒堿外，還會在生產過程中產出副產品氯氣。雖然氯氣在消毒殺菌中應用廣泛，但市場已經飽和，要銷售出去反而要倒貼運費。所以，很多工廠會選擇下游耗氯裝置。氧氯化平衡法生產聚氯乙烯生產工藝應運而生，恰好既能利用這個機會淘汰落后的電石法生產工藝，又能進行清潔生產，將上游的副產氯氣變“廢”為寶。同時，下游聚氯乙烯裝置又將氯乙烯作為上游原料進行聚合深加工。經過不同配方調整，聚氯乙烯裝置已產出5種不同牌號的聚氯乙烯產品。不僅如此，根據市場行情，氯乙烯裝置還可以將其中間產品二氯乙烷及最終產品氯乙烯單獨出售。大大增加了市場彈性，利于實現效益最大化。

同時，乙烯是兩家工廠都需要的原材料。如果沒有統一規劃、戰略重組，兩家都要建乙烯儲罐和一系列配套設備。而現在，新廠區的苯乙烯裝置不必再重復建設低溫乙烯儲罐，50000立方米的乙烯大罐完全能夠滿足園區三家工廠的生產需要。只需在氯乙烯裝置增加個乙烯汽化器，便可將氣態乙烯源源不斷地送往苯乙烯裝置，以供其作為生產原料共享。同時，原料乙烯、二氯乙烷及液體燒堿、苯乙烯等均可以通過外管廊直接連接碼頭和化工園區，物流優勢凸顯，市場范圍通過海運進一步擴大。

通過園區內三家企業的“一體化”戰略，三家企業補齊了成本、能耗等方面的短板，競爭力大大增強。據估算，若海灣集團規劃建設的產品項目全部達產，海灣萬元產值綜合能耗將下降到0.65噸標煤，不到搬遷前的三分之一；勞動生產率大幅提高，員工從搬遷前的近萬人精簡至不到3000人，銷售收入從搬遷前不足60億元到項目全部達產后過百億元，全員勞動生產率可提高近6倍，綜合競爭實力將顯著提升。

變革與創新

海灣化學將原來的三個企業安排在同一個園區，是延伸上下游產業鏈、實現優勢資源共享、發揮產業集聚優勢的必然選擇。“1+1+1>3”的組合效應凸顯，企業運營成本大大降低，抗風險能力大幅提高。

更重要的是，三家企業經過重組之后，調整優化了產業鏈，向低能耗、精細化、高附加值的產業鏈后端集聚，形成產業集群與循環發展，推動青島化工產業實現新變革。

生產能力的倍增還得益于新工藝、新技術的使用。海灣化學現擁有當今國際先進的四大核心技術：一、引進英國英力士VCM/PVC專有工藝技術，生產VCM及通用型、特種PVC樹脂產品；二、引進美國德西尼布石偉公司的乙苯脫氫法清潔生產工藝生產苯乙烯；三、引進日本氯工程先進的離子膜電解技術，生產32%、50%燒堿；四、引進德國TGE技術，建設包括50000立方米儲罐在內的低溫乙烯儲運裝置，其工藝成熟、穩定、安全。

尤為值得一提的是，2014年11月，海灣與美國德希尼布石偉公司簽約引進的乙苯脫氫法生產工藝技術工藝成熟，控制水平高，各種物耗能耗較低，安全系數高，環保效益好，真正實現廢氣、廢水、固體廢物的“零排放”。年產12萬噸偏硅酸鈉裝置在吸收美國PQ公司及瑞典EKA等國外企業先進技術的基礎上進行了優化，大大提升了裝置的產能和自動化水平。除此之外，企業還與美國、英國、法國、德國、瑞士、丹麥、韓國和日本等國外知名尖端企業簽訂了二三十項設備合同，全面提升項目各裝置在安全、環保、節能與循環利用等方面的國際領先水平。

正是因為擁有這些國際領先的技術，海灣化學在去產能、降成本、補短板方面收獲巨大成效，先行一步轉型升級。

此外，在董家口港區，“港口工業一體化”的發展路徑也值得稱贊。利用“前港口后工廠”的產業規劃布局，臨港為企業提供了地域上的便利，還增加了許多增值服務。一些企業原料、成品可以通過臨港的管廊直接往來于碼頭和工廠之間，降低了物流成本，縮短了供應鏈，增強了競爭優勢。海灣化學充分利用臨近董家口港的區位優勢，成為這個循環鏈條中的一個組成部分，不但節省了時間運輸成本，還為轉型升級找到新的動力。

“我們與港口的聯系，都是通過管廊實現的。”海灣化學綜合部副部長孫旭光介紹，以前港口卸完原料，要通過陸運等交通運輸方式運送進廠，不但成本高、隱患多，而且不能避免“滴撒漏”等沿途污染問題。如今，通過充分利用港口優勢，與青島港合資，海灣化學在距離公司10公里左右的地方建起了液體化工碼頭，工廠所用的主要原料乙烯、二氯乙烷等運輸到港口后被直接通過管道運至公司罐區，生產的產品也可通過管道直接裝船外運。僅僅原料方面，一年就可以降低運費三四千萬元，并且通過管道直接輸送，安全系數更大。

“綠色”發展引領轉型升級

不久前，在由中國石油和化學工業聯合會、中國化工環保協會組織召開的“2017年石油和化工行業綠色發展大會”中，海灣化學有限公司榮獲2017年度石油和化工行業綠色工廠稱號。評委會對海灣化學引進國際先進工藝和環保技術、設置可燃和毒害氣體檢測報警、關鍵指標聯鎖與視頻監控系統以及配備一體化生產指揮調度平臺系統等“綠色工廠”建設成果，給予了高度評價。

海灣化學技術部部長張清亮介紹，海灣化學在綠色化工園區建設方面，通過生產過程的安全、環保和節能控制，資源可再生及循環利用得到充分體現。尤其是在產品與技術方面，海灣化學通過引進國外先進設備和采用信息化設備，配齊廢水、廢氣等處理和循環利用設備，最大限度地降低三廢排放量，節約了原材料和能源的消耗，全部實現清潔生產。“譬如資源的循環利用方面，我們將生產過程中產生的廢熱并入管網充分利用，每年可節省廢熱11萬多噸，節約資金1600多萬元。”張清亮說，還有水的回收再利用，每年可節水140萬噸，節約資金700多萬元；廢物通過焚燒裝置全年可產生蒸汽4.8萬噸，節約資金720萬元。

這樣前后對比鮮明的數字，生動地說明了海灣化學在綠色化工園區建設中所做的努力和取得的成就。

綠色園區的建設與智能化、科技化是分不開的。有工作人員向記者介紹，海灣化學園區已經全面實現智能化、自動化，所有的監控、生產調度等都通過中控室的電腦來控制。大量的高端設備和信息化的管理手段替代了人工，平均每個生產區域只有一兩個工人進行現場巡查，其他都是自動化控制。中控室“掌管”著園區包括原海晶化工和青島堿業新材料、東岳泡花堿所有的大小項目，可對廠區進行全過程、無死角監控。任何生產裝置出現影響安全的問題，智能化平臺都會立即作出反應，必要時會自動停止。目前，有2萬多個監測點遍及園區，尤其是一些高溫、高危的地方，工人不能到達或不能長時間停留，就通過中控室來控制。

在這些令人驚嘆的成就背后，體現了海灣化學對于創新、協調、綠色、開放、共享等理念的理解，滲透了海灣人對創新驅動為核心的綠色產業鏈構建的自覺。

膠州灣畔的海灣化學，無疑不是國內化工行業的一個樣板。它的轉型，尤其不斷的新舊動能轉換，給眾多正在探索著的化工企業帶來諸多啟示，想必這是獻給中國化工最有價值的力作。