淺談汽車內外飾間隙段差問題影響因素及解決方法

王安邦 馮曉鋒

摘 要：本文總結了設計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質量檢查偏差4個方面對汽車內外飾間隙段差問題的影響，并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產生的內外飾間隙段差問題提出了解決方法并結合現場實際問題的解決加以經驗總結，對提升內外飾間隙段差問題的解決效率具有參考價值。

關鍵詞：內外飾;間隙段差;影響因素;解決方法

1 汽車內外飾間隙段差影響因素

1.1 設計偏差

整車開發(fā)過程工作內容多且復雜，設計上覆蓋造型設計、零部件定位系統(tǒng)和公差設計、工裝設計、夾具設計、檢具設計及測量設計等。整車造型設計階段的間隙面差目標值定義的合理性、整車及零部件定位和公差設計與校核的合理性、制造過程偏差分析的合理性及零件夾具、檢具和測量設計的合理性對整車間隙段差的輸出具有極大的影響。設計偏差對于整車內外飾間隙段差品質輸出極其不利。

1.2 零件偏差

汽車內飾件包括頂襯、飾板、座艙模塊、座椅及地毯等;外飾件包括前后保、前后組合燈、后視鏡、裙板及擾流板等。目前，內飾方面間隙段差問題主要集中于頂襯與飾板配合、扶手與頂襯配合上，而外飾方面間隙段差問題顯著集中于前后保與周圈配合、裙板配合及前后組合燈與周圈配合上;這些內外飾間隙段差問題約70%與零件型面和尺寸偏差有關。汽車內外飾件，大部分為注塑、吸塑及模壓件，均為一次成型件，除了保證零件性能和功能要求外，內外飾件尺寸穩(wěn)定性也是至關重要的。此外，沖壓零件回彈、車身焊裝后零件總成偏差及“五門一蓋”包邊精度等對整車內外飾間隙段差也有極大的影響。

1.3 制造過程偏差

整車制造過程環(huán)節(jié)眾多，本文介紹的裝配過程偏差主要包括車身和總裝制造過程偏差。制造過程質量通過一系列標準化文件來加以控制，針對人員、工藝、工裝設備、材料及環(huán)境做出了明確要求。人員培訓不到位上崗操作、工藝裝配順序不合理、工裝工具磨損損壞、設備故障、裝配錯誤和缺陷零件及環(huán)境異常突變均會影響整車品質輸出;因此，在提升內外飾品質過程中，減少制造過程偏差就顯得尤為關鍵。

1.4 質量檢測偏差

汽車內外飾間隙段差要求是不同的，在制造公差和裝配公差得到很好控制的前提下，內飾件之間的段差重要性次于間隙的重要性;而外飾件段差則越小越好。間隙段差的檢測影響因素主要包括檢測人員、檢測方法及檢測工具。檢測人員培訓不到位、檢測方法未標準化和不統(tǒng)一及檢測工具磨損偏差均會對檢測結果產生影響。因此，減小質量檢測偏差除了完善測量規(guī)劃和檢具設計以外，應當培養(yǎng)高素質的檢測人員、完善檢測方法和標準及提高檢測設備和工具的精度。

2 汽車內外飾間隙段差問題解決方法

2.1 現狀調查與數據分析

現狀調查與數據分析在解決間隙段差質量問題過程中至關重要，其結果直接影響問題的解決方向并決定了解決問題使用的策略。例如，某車型D柱飾板與頂襯間隙大問題，現狀調查發(fā)現該車型頂襯有A和B兩家供應商，故障數據分析顯示問題全部集中于右D柱飾板與頂襯間隙大且全為A供應商頂襯，通過初步調查，我們將進一步調查A供應商頂襯與右D柱飾板配合處的尺寸及型面狀態(tài)?，F狀調查與數據分析涉及面比較廣，通常使用分層法即按一定的標志，把收集到的大量有關某一特定主題的統(tǒng)計數據加以歸類、整理和匯總，可以按照“人機料法環(huán)”進行具體分層，進而找出差異?，F狀調查及數據分析可以初步分析班（組）及個人熟練的影響、設備及工裝工具新舊程度的影響、零件供應商及批次的影響、工藝和操作參數的影響及溫濕度的影響等，進而提高問題解決效率，對間隙段差問題解決及其重要。

2.2 重裝互換

重裝是研究裝配對問題影響，重裝時操作員須有裝配資質且符合標準化裝配，還應考慮零件變形損壞對重裝的影響。重裝后故障消失，則需進一步調查裝配過程的影響，初步可將該問題定義為“前3鉆”問題，車間分析內部原因推動問題解決。對于能夠按標準流程重裝故障不消失的問題，我們將進一步選擇進行零件互換。互換研究的是車身與零件對問題的影響程度，互換過程中故障車輛與正常車輛所進行互換的零件應滿足相同車型、相同配置及相同批次，零件互換過程中應做好標識，避免故障車零件與正常車零件弄混并且應當做好數據結果記錄，以便后續(xù)推動問題解決。

2.3 檢具測量

檢具是一種用來測量和評價零件尺寸質量的專用檢驗設備，將需檢測部件安放在檢具上，通過段差表、游標卡尺、間隙尺等工具，對被測量部分進行數據的檢查和收集，也可通過檢具上設計的專用檢測設備，比如測量銷、通尺規(guī)等進行檢測，從而可以直觀迅速地判斷零部件的質量狀態(tài)。零件互換的結果為我們指明了問題的解決方向，檢具測量則進一步確認了車身及零件對問題的影響，較互換更加量化、標準化及權威化。此外，應當區(qū)別整車工廠TAC檢具和供應商處各個零部件及總成的檢具，充分考慮封樣數據及前期實配等情況。

2.4 跟蹤驗證與標準化

經過前期一系列分析之后，針對影響間隙段差問題的要因制定合理措施，并對措施進行跟蹤，驗證其有效性，最終實現標準化。跟蹤驗證的內容主要包括供應商按標準做合格零件驗證、車身調整工裝夾具驗證及設計變更驗證等。對于零件質量問題，供應商通過修模、調整加工工藝及優(yōu)化零件材料等方式對零件進行整改;并對整改后的驗證物料做好標識，運往主機廠裝配驗證措施的有效性，經過連續(xù)跟蹤措施有效后方可關閉問題，形成經驗總結，避免類似問題重復發(fā)生。

3 結語

本文總結了設計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質量檢查偏差4個方面對汽車內外飾間隙段差問題的影響并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產生的內外飾間隙段差問題提出了解決方法，并結合現場實際問題的解決加以經驗總結;對提升內外飾間隙段差問題的解決效率、縮短內外飾間隙段差問題解決周期及提升整車工廠內外飾間隙段差長期質量問題解決的關閉率具有參考價值。

參考文獻：

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