淺談如何推行精益管理工具在生產現場的應用

摘 要：隨著經濟的發展，精益管理思想逐漸滲透到每一個行業，并獲得了較大的成功。精益管理是對精益生產方式的提煉和升華，它以精益管理思想為核心。掌握精益管理思想有助于企業節約化生產，降低資源消耗，提高資源綜合利用率，同時也符合建設節約型社會的大勢所趨。本文對如何推動精益管理工具的應用，如何調動發揮員工的聰明才智，如何發現生產現場的浪費，積極做好精益改善項目，如何利用精益工具分析現場的癥結，并找到解決的方法，從而提升生產效率，節約成本。

關鍵詞：精益管理;七大浪費;價值流;山積圖

一、什么是精益管理的理論

（一）什么是精益管理

精益管理源自于精益生產（lean production），是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功，已經逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使組織社會性的價值實現最大化。

（二）精益管理的七大浪費：

1、精益生產七大浪費之制造過剩的浪費

2、精益生產七大浪費之等待的浪費：

3、精益生產七大浪費之搬運的浪費：

4、精益生產七大浪費之庫存的浪費

5、精益生產七大浪費之加工的浪費：

6、精益生產七大浪費之動作的浪費

7、精益生產七大浪費之制造不良的浪費：

（三）精益生產管理的十大工具：

1、精益生產十大工具之準時化生產（JIT）

2、精益生產十大工具之單件流

3、精益生產十大工具之看板管理

4、精益生產十大工具之零庫存管理

5、精益生產十大工具之全面生產維護（TPM）

6、精益生產十大工具之運用價值流圖來識別浪費

7、精益生產十大工具之生產線平衡

8、精益生產十大工具之拉動式生產系統

9、精益生產十大工具之SMED

10、精益生產十大工具之持續改善

二、精益的工具如何在現場應用：

（一）利用精益價值流來識別浪費，解決浪費。

1.YJ268A機座原加工工藝流程為：劃線55分鐘-粗車130分鐘-立裝250分鐘-臥裝360分鐘-鉆攻端面孔40分鐘-精車110分鐘-探傷20分鐘-配鉗30分鐘，總計用時1125min。

從分析可以看出臥裝工序時間較長，360分鐘，是整個工序的32%

2.項目目標：根據生產計劃要求，結合產線實際情況，我們將目標確定為：產能提升至平均12臺/天。

（二）應用精益分析工具制作的各種圖表及分析結果：

A.現狀價值流圖

通過現狀價值流圖，看到立裝工位、臥裝精精工位、磁粉探傷、超聲波探傷與配鉗工位處存在改善點，物流跨區往返較多。計算的增值比為4.36%。

目前YJ268A機座生產線的瓶頸工位在臥裝精（一工區的2臺德國臥加）和立裝（二工區的3臺東芝數鏜），若這幾臺關鍵設備出現異常，直接影響的生產線的節拍。例如：5月份始，地坑（西）東芝數鏜正在停機，進行局修（精度恢復）。

三、采取措施：

1.調整工藝路線，對瓶頸工序進行優化，將臥裝工序拆分成粗加工、精加工兩個部分，粗加工為精加工留量1mm。通過拆分，關鍵工位德國臥加的加工時間可減少一半，臥裝工序的生產節拍由6小時提高到3小時。

2.增加輔助支撐，減少震動。

3.增加工裝夾具，并將部分工序調整至其他工位，降低關鍵工位負荷。

4.為關鍵工位德國臥加配備新型刀具，提高加工效率及加工質量。

5.對加工時間較長的立裝及臥裝工序，進行加工程序優化，提高加工效率。

6.毛坯到料后先進行磁粉探傷，可在加工之前及時發現毛坯鑄造缺陷。

四、實施效果

1.YJ268A機座加工虛擬產線的建設，臥裝工序節拍時間由原來360分鐘縮短到了180分鐘，達到了平均12臺/天的產量，滿足了生產需要，提高生產效率及其他閑置設備的利用率，保證了月產300臺的產品訂單要求。

2.目標達成：每天生產12臺。

3.YJ268A機座加工未來價值流圖：

通過未來價值流圖，看到立裝工位、臥裝精精工位、磁粉探傷、超聲波探傷與配鉗工位處的改善點已經進一步解決，工位數由12個，減為10個了，產能提升為12件/每日交出。增值比計算為5.05%。

4.經濟效益：在鞏固期內共完成1630臺電機，按德國臥式加工中心加工費100元/h，2H臥式加工中心加工費80元/h計算，可節約成本28萬余元。

五、結束語

1.利用精益工具解決了現場實際問題，杜絕了生產中的浪費。

2.產線建設過程中，團隊利用技術手段、精益工具對產線產能進行改善提升，達到了提升產品質量，提高產能，降低生產成本的目標，同時為后續虛擬產線建設打下了基礎。

作者簡介：

王麗杰，1971年1月， 女，山西汾西，大學，工程師，質量體系管理精益管理，擔任質量體系主管.