橡膠制品加工過程中的常見問題及原因排查分析

廖婷

摘 要：橡膠制品本身就有一定的特殊性，在加工的過程中所需要采用的工藝較為復雜、配合體系種類繁多，橡膠制品在生產的過程中會存在著較多問題，其中就包括配合劑分散不均勻、橡膠制品出現開裂、厚度不均等情況。在生產和加工的過程中，相關人員需要了解出現問題的根本原因所在，并采取具有針對性的措施避免隱患出現。分析了橡膠制品在加工過程中的常見問題以及原因排查。

關鍵詞：橡膠制品;加工;常見問題

DOI：10.12249/j.issn.1005-4669.2020.27.315

隨著我國經濟和工業化水平的不斷發展，橡膠材料在各行各業的應用都相當普遍，現代社會對橡膠制品的質量也有著更高的要求。但是在加工過程中會因為技術缺陷、材料質量不符合標準或者其他因素的影響，而導致加工存在各種問題，需要制定行之有效的策略來解決問題，提升橡膠制品的質量。

1 橡膠制品加工過程中的常見問題及原因排查

1）配合劑分散不均勻。在橡膠制品加工的過程中，配合劑分散不均勻是最常見的現象，出現這種問題的主要原因在于生膠塑煉不夠充分，導致裝膠容量過大，輥溫過高，配合劑就會容易出現結團的現象。

2）焦燒。總的來說橡膠制品出現焦燒的現象，主要是一種超前硫化行為，簡單來說就是在硫化之前的各項工序（煉膠、膠料存放、擠出、壓延、成型）等各個環節出現了提前硫化的現象，這種現象也被稱之為早期硫化。出現焦燒的主要原因包括：（1）橡膠制品的配方設計沒有嚴格按照標準進行，在硫化體系中，所添加的硫化劑和促進劑用量超過了正常標準;（2）在煉膠環節，相關人員的操作沒有按照標準進行，導致輥溫過高，冷卻時間不夠;（3）停放不當，卸料出片過厚，橡膠制品的冷卻時間不夠長導致冷卻不徹底，在堆積存放的過程中產生過多的熱量，出現焦燒現象。

3）噴霜。噴霜，簡單來說就是橡膠制品的混煉膠或者是硫化膠內部液體或固體配合劑在遷移過程中，在橡膠制品表面析出，形成了白色粉末物質或是霧狀氣體的現象。根據實際調查研究表明，出現噴霜的主要原因在于：（1）橡膠制品的硫化時間沒有達到標準;（2）在生產和加工橡膠制品時，硫化體系不夠先進，在工藝上較為落后;（3）混煉時，輥溫過高，周圍環境中的空氣溫度、濕度超過了正常標準;（4）混煉技術不到位，導致混煉出現混煉不均勻的情況，或者是停放時間沒有達到要求的標準導致配合劑未能完全分散;（5）橡膠材料本身就已經出現了老化的現象;（6）配合劑使用量超過了上限范圍。

4）氣泡。很多橡膠制品不管是在表面還是在內部都會多多少少存在氣泡，從而對產品質量造成一定影響，而出現這種現象的原因在于：（1）在橡膠制品加工的過程中，模具的溫度過高，導致橡膠制品成形時出現了一定問題;（2）技術人員沒有合理控制好硫化時間，導致硫化時間超過正常標準;（3）在合模之后，需要定時進行排氣處理，但排氣的次數不夠，導致模具內的氣體沒有完全排放干凈，存在一定氣體對橡膠制品的質量產生影響;（4）橡膠制品的原材料本身的含水量就超過標準，在進行加工之前沒有對原材料進行烘干處理，導致成品存在氣泡，影響正常使用;（5）在加工和存放材料時，沒有考慮到周圍環境對原材料產生的負面影響，混煉膠停放的環境過于潮濕，導致其含水量遠超規定的標準。

5）缺膠。缺膠一般指的是橡膠制品外表存在一定缺陷，原材料在加工的過程中，沒有充滿整個模具，導致橡膠成品有一定殘缺、不完整，也被成為缺料，出現這種問題的原因在于：（1）在對原材料進行稱量的過程中，受到人為因素或是其他因素的干擾，存在一定誤差;（2）模具內的溫度過高，膠料無法完全貼合模具，導致成品出現缺料現象;（3）在加工的硫化環節，模具內的壓力沒有達到規定的標準，會使膠料的無法完全填充滿模具，造成橡膠制品成品外觀的缺陷;（4）膠料本身的流動性不強，材質比較硬，無法在模具內進行活動，膠料的塑料度達不到橡膠制品的相關標準;（5）在加工過程中，產品配方設計出現了更改，導致硫化速度變慢，也是出現缺膠問題的原因之一。

6）厚度不均。橡膠制品出現厚度不均的現象，一般指的就是橡膠硫化壓片在成型過程中的厚度不均勻，或者是壓延膠簾布的厚度達不到正常水平。出現厚度不均勻的主要原因在于：（1）在對橡膠制品進行壓片成型使，模具精度不夠高，在合模之后出現成品厚度不均勻的現象;（2）模具內的溫度遠高于正常標準，原材料還沒有填滿模具表面就已經得到了交聯硫化處理;（3）在加工時，還會因為橡膠制品出現鼓包的現象而產生厚度不一致，這主要是因為原材料的硫化時間不夠長，硫化不完全。

7）開裂。橡膠制品在硫化的過程中，從模具中取出時表面會有裂紋，嚴重的還會出現斷開的情況，出現這種現象的主要原因在于：（1）模具內的溫度超過正常水平，成品的質量無法得到保障;（2）在進行橡膠制品脫模的操作中，往往會使用到脫模劑，如果脫模劑使用過多，就會出現橡膠制品開裂的現象;（3）相關人員在設計出模方案時，如果沒有根據實際情況進行考慮，出模方式不正確，成品也會開裂;（4）模具內的壓力控制不夠合理，一旦壓力過低，成品就會斷裂;（5）模具本身就有一定質量缺陷，比如模具上有模痕;（6）過硫;（7）模具的設計不夠合理，導致橡膠制品形成困難、固定困難、出模困難。

2 提升橡膠加工產品質量控制措施

在充分了解了橡膠制品加工過程中的常見問題以及相關原因之后，可以從以下幾個方面來提升橡膠加工產品的質量：

1）加強質量檢驗工作：生產廠家需要安排專門的人員對成品進行抽樣檢查，同時要貫徹責任落實制度，轉變“重數量不重質量”的傳統理念，發現問題及時解決。

2）加強對生產工序的控制：橡膠制品的生產是非常復雜的過程，因此要加強對每一道生產工序的嚴格控制，在工藝和技術方面進行創新升級。

3）注意氣溫對橡膠生產的影響：隨著我國科學技術的不斷提升，橡膠生產條件也得到了改善，但是依然不能忽略溫度對橡膠產生的影響，可以用空氣冷卻的方式來替代水冷卻工藝。

4）加強生產車間的通風：一般來說橡膠生產車間在夏天非常悶熱，會導致生產人員工作效率不高，因此需要時刻保持車間通風、涼爽，及時維護相關設備，做好人員管理。

3 結語

總而言之，橡膠制品在加工的過程中會出現一系列問題，包括配合劑分散不均勻、焦燒、噴霜、開裂、厚度不均勻等各種現象，出現不同問題的原因也不盡相同。在實際生產和加工的過程中，相關人員需要根據歷史經驗，更有針對性的開展問題排查工作，起到提升橡膠制品質量的目的。不僅如此，還需要做好技術創新，總結出現問題的原因，積累更多的生產和加工經驗。

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