房建混凝土工程施工技術之我見

劉芳

摘 要 混凝土澆筑前，應仔細檢查模板尺寸和位置是否正確，支撐是否牢固，鋼筋保護層墊塊是否滿足要求。混凝土攪拌時，嚴格控制配合比水灰比。

關鍵詞 技術措施 施工質(zhì)量 預防手段

混凝土澆筑前，應仔細檢查模板尺寸和位置是否正確，支撐是否牢固，鋼筋保護層墊塊是否滿足要求。筆者從事建筑工程施工多年，對混凝土的施工技術較為了解。下面，筆者結合長期工作實踐經(jīng)驗，對房建混凝土工程施工技術要點進行論述、探討。

一、充分重視技術措施

1.模板、鋼筋綁扎完成后，工種間進行自檢、互檢及交接檢的“三檢”工作，對前道工序的隱蔽工程全面檢查：軸線的位置，柱、墻插筋，鋼筋保護層，木模尺寸、標高及預埋、預留管道等工作，經(jīng)各方面驗收通過后填寫開倉令，方可開始澆搗。驗收后，對模板內(nèi)雜物垃圾馬上進行清掃，再用空壓機吹風或高壓水泵沖洗，充分澆濕模板，特別是對柱、墻根部必須認真仔細灑水清除干凈，防止縫隙夾層影響混凝土凝結質(zhì)量。

2.在整個混凝土施工過程中，混凝土振搗是關鍵工作，直接影響混凝土產(chǎn)品的質(zhì)量，振搗人員定崗定位，掛牌施工，實行獎懲制度，在操作中需注意以下幾點：

（1）根據(jù)設計要求和施工驗收規(guī)范，操作振搗，先上后下，先難后易，按照施工順序澆筑混凝土。

（2）柱混凝土分層澆搗，用插入式振動器振搗，底部每層高度不應超過40 cm，間隔05 h～1.0 h，再澆搗上一層混凝土時，在振搗上一層混凝土時振動棒應插入下一層混凝土中10 cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時一定要在下層混凝土初凝前完成上層混凝土的振搗。混凝土的自由落高不大于2 m，超過2 m時采用串捅。

（3）混凝土振搗要做到“快插慢拔三不靠”，在振搗過程中將振動棒上下略為抽動，使混凝土振搗均勻，混凝土振搗時間以表面出現(xiàn)浮漿不再沉落，不再出現(xiàn)氣泡為止。

（4）為防止混凝土振搗時發(fā)生漏漿現(xiàn)象，澆搗時采用“行列式”的順序振搗，每次振動棒移動間距為50 cm內(nèi)。

（5）平臺板混凝土用平板振動器振搗，振搗器的移動間距應能保證振動器的平板覆蓋，以振實部分邊緣，前后搭接一般為5 cm，每一位置上振搗時間約為30 cm。

（6）混凝土面標高預先在鋼筋上做好標記，模板上彈墨線，澆筑板面混凝土時，根據(jù)標高下料平整，待平板振動后，瓦工即跟在混凝土工后用刮尺左右刮平，在復查標高相符后，用抹砂板搓毛一遍，待混凝土至初凝階段（約2 h～3 h），再進行第二遍搓毛，保證混凝土不出現(xiàn)微小裂縫。

3.在主梁、次梁上焊上若干個鋼筋頭，用來控制混凝土面標高，在澆筑時以此標記為準，同時用做好板厚標記的鋼筋插桿控制板厚，以確保混凝土板厚和標高符合要求，混凝土分兩次抹平，在混凝土澆搗時用2 m刮尺刮平，然后再用木抹初步抹平，混凝土標高最好控制在0 mm～10 mm范圍內(nèi)。

4.在澆搗時留置施工縫，柱子施工縫留設在梁底，板的施工縫留在跨1/3范圍內(nèi)。施工縫留置后，需接著澆搗時應對施工縫處混凝土鑿毛，去掉松動石子用水沖洗，然后鋪設一層與混凝土標號相同的水泥砂漿后再繼續(xù)澆搗。

5.除應摻加一部分外加劑，混凝土應認真進行養(yǎng)護。另外，混凝土缺陷修正： 一是對小蜂窩、麻面采取表面抹漿修補，修正后加強養(yǎng)護。二是對細裂縫，將裂縫處加以沖洗，用水泥砂漿抹補。

二、認真對待混凝土施工全過程

1.混凝土澆筑前，應仔細檢查模板尺寸是和位置是否下確，支撐是否牢固，鋼筋保護層墊塊是否滿足要求。混凝土攪拌時，嚴格控制配合比水灰比。

2.混凝土自由傾落高度一般不得超過2 cm，應分層搗固，掌握每點的振搗時間。

3.在鋼筋密集處，可以采用豆石混凝土，應當先配適當粒徑的石子。

4.澆筑混凝土前，應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，注意固定墊塊，墊塊放置必須合理，分布均勻。為防止鋼筋位移，嚴禁振搗棒振動鋼筋、模板及預埋件，以免模板變形或預埋件位移和脫落。操作時不得踩踏鋼筋。

5.在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。

6.澆筑混凝土板時應采用平板振動器振搗。

7.混凝土澆筑后12 h內(nèi)，應進行覆蓋澆水養(yǎng)護，在混凝土強度達到1.2 MPa后，方可在已澆筑的結構上走動。

三、 避免質(zhì)量通病的措施

1.蜂窩。（1） 產(chǎn)生原因：振搗不實或漏振；模板縫隙過大導致水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應過大。（2）預防措施：按規(guī)定使用和移動振動器。模板安裝前清理模板表面及模板拼縫處的黏漿，才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5 mm，予以填封，梁筋過密時選擇相應的石子粒徑。

2.露筋。（1）產(chǎn)生原因：主筋保護層墊塊不足，導致鋼筋緊貼模板；振搗不實。（2）預防措施：鋼筋墊塊奪取度要符合設計規(guī)定的保護層厚度；墊塊放置間距適當，鋼筋直徑較小時墊塊部距宜密些，使鋼筋自重撓度減少；使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才能移動。

3.麻面。（1）產(chǎn)生原因：模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。（2）預防措施：模板應平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。

4.孔洞。（1）產(chǎn)生原因：在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。（2）預防措施：對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭）應分次下料，縮小分層振搗的高度；按照規(guī)程使用振動器。

5.縫隙及夾渣。（1）產(chǎn)生原因：施工縫沒有按規(guī)定進行清理和澆漿，特別是柱頭和梯板腳。（2）預防措施：澆注前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑。

6.墻柱底部缺陷（爛腳）。（1）產(chǎn)生原因：模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿；或澆筑前沒有先澆灌足夠50 mm厚以上水泥砂漿。（2）預防措施：模板縫隙寬度超過2.5 mm應予以填塞嚴密，特別防止側(cè)板吊腳；澆注混凝土前先澆足50 mm～100 mm厚的水泥砂漿。

7.梁柱節(jié)點處（接頭）斷面尺寸偏差過大。（1）產(chǎn)生原因：柱頭模板剛度差，或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階段，缺乏質(zhì)量控制和監(jiān)督。（2）預防措施：安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許接駁梁模板。

8.樓板表面平整度差。（1）產(chǎn)生原因：振搗后沒有用拖板、刮尺抹平；梯級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位；混凝土未達終凝就在上面行人和操作。（2）預防措施：澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平，梯級要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土達到1.2 MPa后才允許在混凝土面上操作。

9.基礎軸線位移，螺孔、埋件位移。（1）產(chǎn)生原因：模板支撐不牢，埋件固定措施不當，澆筑時受到碰撞引起。（2）預防措施：基礎混凝土是屬厚大構件，模板支撐系統(tǒng)要予以充分考慮；當混凝土搗至螺孔底時，要進行復線檢查，及時糾正。澆注混凝土時應在螺孔周邊均勻下料，對重要的預埋螺栓尚應采用鋼架固定。必要時二次澆筑。

四、結束語

為了確保房建工程的工程質(zhì)量和安全性，必須不斷地改進混凝土的施工技術和施工工藝，并采取有效措施對工程的施工技術進行質(zhì)量管理和控制，確保房建工程的質(zhì)量和安全得到有效的控制，提高房建施工的整體質(zhì)量。