量產設計變更中不成功項目數分析及改善措施分析

鄧朝海

摘 要：在制造技術與其工藝不斷改善的社會大背景下，以實際的產品設計變更項目中的生產切換直行率為研究對象，開展對其綜合性的量產設計變更中不成功項目數分析，并以具體的工廠生產中各職能部門為基礎研究單體，總結其生產實施過程中所常面臨的問題，進而提出與之相適的應對改善措施，最終實現量產設計變更項目的技術改進過程的評價。通過對項目的多元化分析，有效地總結得到同類項目實施中的常見要點，為后期同類項目的實施提供實踐基礎。

關鍵詞：量產設計變更;制造;問題分析;切換直行率

1 引言

隨著社會經濟與技術的不斷發(fā)展，原有的生產技術管理也在此背景下不斷改革優(yōu)化、進步;以技術改革優(yōu)化為效能不斷推動經濟又快又好發(fā)展[1]。制造業(yè)作為國家的重要支柱性產業(yè)，在近年的發(fā)展中，制造業(yè)改革已然成為社會關注的熱點[2]。量產設計變更是制造業(yè)生產的重要生產特征，其實施的好壞會直接影響到產品的價值，也會較大程度地影響到國際的貿易經濟[3]。在此針對量產設計中的變更中不成功性進行詳細地分析，總結其間的問題并以其問題為導向開展具體的應對措施分析，使之整個生產系統的量產設計變更可以有效地為同類項目實施提供實踐經驗。

2 項目背景分析

量產設計變更的成功性涉及方面諸多，其核心在于生產制造系統各部門的管理的銜接和配合的精確度，其會直接影響到項目最終切換的成功率[4]。研究目前狀況所存在的主要問題開展具體的分析要素分析，通過研究汽車總裝裝配線直行率中的量產設計變更切換的主要問題開展具體的要素分析。通過對項目切換不成功項目進行研究，通過減少切換不成功數能有效減少切換問題對總裝裝配線直行率百臺問題點數的影響。

根據公司對設計變更項目切換流程管理要求和《商用車量產車設計變更項目試裝及切換管理辦法》的工作流程，增加各橫向責任部門開對本部門有關變更切換業(yè)務流程遵守率和有效率的管控。在實際的運行中，其具體的設計變更項目切換是否成功都是影響整個系統總裝一次下線直行率的一個重要因素，減少切換不成功項目數，提高總裝一次下線直行率，縮短產品交貨期和提高整車質量，減少困難作業(yè)，提高生產效率，減少售后索賠。

3 切換直行率現狀分析

在實踐的生產中，因為其各類型企業(yè)因為其所采用的生產技術會有差異，進而其相關切換直行率百臺問題點數也存在著較大的差異性。

在此以某具體工廠生產裝配線的直行率百臺問題點數為研究對象，其2017年的切換直行率百臺問題點數為1.70，全年累計切換成功不成功項目總數為48個。結合2017年全年的設計變更項目切換數量（3950項），綜合考慮2018年需開發(fā)的新平臺車型轉產情況，確定2018年切換不成功項目數的目標設定在現有48個不成功項目數的基礎上再下降20%，即切換不成功項目數量控制在38個以內;同時，2018年切換直行率百臺問題點數設定必達目標為1.53，挑戰(zhàn)目標1為1.30，挑戰(zhàn)目標2為1.10。以下針對其切換直行率百臺問題點數的問題分析以及降低相應點數的具體措施展開分析。

4 切換直行率生產問題分析

切換直行率生產問題是諸多制造生產企業(yè)所面臨的問題，在問題探析的過程中，以下針對其涉及的生產職能部門展開分析。在一般的生產制造企業(yè)中，其所包含的職能部門和生產車間包括有：技術中心、品質保證部、生產部、制造技術部、總裝車間。以下就針對其不同的職能部門和生產車間展開問題分析。

（1）技術中心往往是企業(yè)的大腦部門，其技術實現與制定的精確性往往會影響到后續(xù)相關部門的實際生產是實施。在現有的問題分析中往往在技術部門存在沒有進行完善設計基準、設計系統點檢表和試裝驗證和評審，在實際的設計過程中并不能有效地保證其設計過程中所下發(fā)的產品設計更改方案的正確性，完整性得到保障，從而在后期的試裝評審過程中會產生系列性的無設計、工藝問題，進而不能確保切換后無問題產生。

（2）品質保證部是產品質量監(jiān)督與管理的核心部門，其所發(fā)揮的作用是對其最終或局部過程進行有效地核檢，在實際的生產中往往會因為制度管理松散和質檢裝備落后問題等常見的兩方面問題而最終會影響到切換直行率的問題點數。在實踐中往往存在無法對供應商實現有效管控，進而無法確保新件準備的正確、質量合格，這樣也是難以滿足裝車質量要求。

（3）生產部是產品生產的主體部門，承擔著產品在生產加工、裝配中的生產組織、物料保證、計劃管控等核心任務。在實踐中所存在的問題往往會因為無法通過有效地措施確保新件的按時供貨和對舊件平衡的有效管控;在進行切換時往往會使得舊件積壓，進而使得系統造成損失，同時在此過程中也不能有效地對新件批量供貨進行管理，進而使得其生產過程中造成新件缺件問題。

（4）制造技術部是整個設計變更生產切換的組織核心部門，對整個切換過程進行統籌管理，將設計技術文件轉化為工藝文件、工藝BOM表及計劃BOM表，同時組織各個部門和車間進行生產實施。往往會因為沒有完善試裝評估基準、工藝卡文件及實車點檢基準，沒有對項目生產過程中的試裝、切換和新件準備進行有效管控，進而無法確定設計該件正確有效、新件準備正確合格，以及總裝工藝該件有效性。

5 應對措施分析

在對問題的處理措施分析中，需有效地協調聯合多個部門和車間共同改進提升，從而使得整個生產系統的效能的可以有效地提升。在此過程中所涉及設計圖紙方案輸出質量、零件部品質量保證、舊件的庫存控制、零件批量供貨能力建設和總裝裝配工藝提升，都要根據其各主體部門的職能進行有效責任規(guī)劃與落實。在此所主要包括的應對工作可歸納為如下方面。

（1）技術中心在實際的相關技術文件的制定中要通過完善設計基準、設計系統點檢表和試裝驗證和評審，保證下發(fā)的每一個更改設計方案的正確性，完整性，經試裝評審無設計、工藝問題，確保切換后無問題;技術中心在編制量產產品設計更改時，需加強設計變更技術問題的準確性的校核并在實際設計管理過程中增加相關內容的校核，使之可以切實有效地服務于實際生產實施切換過程中。

（2）品質保證部通過對供應商的品質保證進行管控，確保新件準備的正確、質量合格，滿足裝車質量要求。在品質保證方面應針對項目的最終結果進行仔細反查校驗與完善，切實地保障相關過程中的產品質量，使之可以有效地保障服務于整個系統的質量有效。

（3）生產部通過對庫存舊件數量的精確管控，確保切換后無舊件積壓造成損失，同時對新件批量供貨進行管理，確保切換后新件不缺件。生產部門在實際的生產過程中對于其相關舊件平衡的管控通過科學化的生產管理規(guī)劃，進而使得在保障其生產效率的基礎上，進而不斷擴大其在整個生產系統的物流、倉儲、計劃保證等管理基礎的完善。

（4）制造技術部通過完善試裝評估基準、工藝卡文件及實車點檢基準，對試裝、切換和新件準備進行管控，確定設計該件正確有效、新件準備正確合格，以及總裝工藝該件有效性。制造技術針對其新投入的工藝技術進行制造過程分析，在實施過程中通過具體化的應對措施切實處理好其實施過程中的具體項目問題，進而保障其制造過程的精確度。

6 效果效益評價

通過綜合性的系統化管理改善提升，可有效地實現其量產設計變更中不成功項目的改善，在此之中提高整個生產系統的制造水平并展開相關范圍的改善措施。

通過具體的改善措施應用的開展，提高設計更改輸出的正確率，新件準備的正確率，和工藝文件的完善、有效性，從而提高切換成功率，減少設計變更切換對總裝車間一次下線直行率的影響，確保總裝車間一次下線直行率指標的達成，縮短產品交貨期和提高整車質量，減少售后質量問題索賠。在次年的效益計算如下方面：首先生產節(jié)拍提高，其次有效地減少售后質量問題索賠，再者就是減少切換失敗造成的停線時間，最后是有效地減少下線返修成本，進而減少后者因切換失敗造成線下返修。

綜上所述，通過課題的開展，使企業(yè)的量產車設計變更項目試裝、切換管理流程得到了很大改善，提高了技術中心設計更改輸出的正確率，新件準備的正確率，和制造技術部及總裝車間的工藝文件的完善、有效性;項目切換成功率的提高，減少對總裝車間一次下線直行率的影響，確保總裝車間一次下線直行率指標的達成，縮短產品交貨期和提高整車質量，提高了企業(yè)的產品競爭力。

7 結語

伴隨著技術改革的不斷發(fā)展，制造技術與工藝也進行著巨大的變革，在此以實際的企業(yè)產品設計變更項目中的生產切換直行率為研究對象，開展了其綜合性的量產設計變更中不成功項目數分析與研究，并以具體生產過程為實際研究對象，總結其生產過程中所常面臨的問題并提出應對改善措施，為后具體項目的技術改進提供實踐建設經驗。

參考文獻：

[1]蔣彤濤.關于生產制造企業(yè)成本管理的研究[J].中國鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)會計，2019（03）：125-126.

[2]李麗，武照云，張毓蘭，魚鵬飛.機械制造車間生產管理系統研究[J].科技創(chuàng)新與生產力，2019（03）：67-70.

[3]康理.基于量產轎車的賽車設計開發(fā)與實踐[C].2018中國汽車工程學會年會論文集.中國汽車工程學會，2018：6.

[4]李少華.制造企業(yè)ERP系統中生產管理子系統的設計與實現[D].鄭州大學，2018.