淺析煙草生產安全防范系統構建和長效機制的完善

[摘 要]我國煙草行業的快速發展，對企業安全管理提出了更高的要求。安全生產管理關鍵在于安全風險防控，變被動應付狀態為主動安全防范。本文從預防為主這一出發點，結合“三基四化”思路，提出安全管理工作需建立有特色的企業安全防范系統，并根據實際生產經驗，提出了提高安全生產水平的長效機制，希望對煙草企業安全生產管理的改革創新提供實際參考價值。

【關鍵詞】煙草企業;風險防控;安全生產;系統;長效機制

引言：

隨著企業規模的不斷發展，煙草企業將安全生產擺在重中之重的位置，通過不斷完善安全生產管理方法，提升安全管理水平，達到逐步實現本質安全型企業的目標。現階段，煙草企業在生產過程中，對于安全風險防控意識、責任意識還比較薄弱，基于安全的管理還比較粗放，對安全管理工作的創新還不足，很大程度上制約了安全管理水平的提高。把握影響安全的本質因素，進行本質改進，逐步打造可以抵御較大風險能力的本質安全型企業。因此，本文以系統化思維對安全管理工作進一步探索和創新，并結合實際情況，對長效機制進行構建和完善，以期為我國煙草企業安全生產管理提供參考依據。

1.安全防范生態系統構架

本文構建的安全防范系統如圖所示，第一部分為風險源識別及基礎控制措施，人、機、場三者相互關系進行分析入手，進行風險源識別，并提出基礎控制措施。第二部分，對標“三基四化”，總結現有措施漏洞，提出長效改進措施，進一步盤活機制作用，推進安全管理。

2. 風險源識別及基礎控制措施

2.1 人機平衡

2.1.1 識別風險源頭：

在制絲生產過程中，人對機的直接作用就是操作與調控，其危害點大致可分為兩類，即人的誤操作造成的危害和設備異常運行造成的危害。

2.1.2 基礎控制措施：

第一，設備機械失效安全的再設計。第二，管理改進，優化各項管理工作、增強設備維護工作、加強人的安全意識灌輸工作。

2.2 人場平衡

2.2.1 識別風險源頭：

人具備能動性，安全意識淡薄，不按章操作就會導致不安全因素的產生。

2.2.2 控制措施：

第一，每月制作人的不安全行為相關的安全隱患案例進行宣傳。第二，制定系統的員工現場操作規程，加強現場管理，使員工的操作行為標準化。第三，建立車間安全隱患反饋快速響應平臺，加強安全隱患及其控制措施的信息流通，共同進行檢查監督。

2.3 機場平衡

2.3.1 機器設備的因素對環境安全的危害

⑴識別風險源頭：機器設備長期運行后就必定會有所損傷，這些損傷如果不能及時發現修復就必定會將這些缺陷層層放大，直至對機器設備周邊的環境以及人體造成危害，這些危害使得機器設備周圍的環境處于一種不穩定的狀態。

風險源 產生原因 產生危害

噪音 機器設備軸承鏈條潤滑不到位，或者管道閥門漏氣，或者電機穩定不牢固震動太大等情況下，機器設備運行過程中會發出巨大的噪音。 對周圍操作人員的耳膜造成傷害，嚴重時造成噪聲聾。

粉塵 機器設備連接處密封性不好，或者機器設備本身就無密封設計。 這些顆粒會隨著風進入到周圍操作人員的呼吸道和肺部。

高溫 機器設備的蒸汽管道管路未做隔熱防護罩，造成機器設備周邊局部環境溫度過高。 貯葉間高溫高濕環境，操作人員長時間在此環境中進行設備保養，易造成缺氧甚至暈厥。

濕滑 機器設備的用水管路破損會造成地面積水或者高空平臺積水。 操作人員在通過積水路面或平臺時極易摔倒摔傷，在高處甚至會高空墜落。

電磁場 設備漏電會在機器設備周圍形成電磁場。 操作人員長期處于這些電磁場中也會對身體造成危害。

（2）風險源頭控制措施：

2.3.2 環境場地的因素對機器設備安全的危害

⑴識別危險源：

高溫高濕環境下，機器設備極易產生金屬腐蝕，積水嚴重的地方銹蝕更嚴重。溫度超限會加速設備老化，設備壽命與使用環境有關。

⑵控制措施：

第一，加強設備本色保養，讓設備始終處于良好狀態。第二，機房專用空調提供可靠穩定的運行環境。第三，維修工對設備及時進行潤滑處理，電工應對電控柜定期保養。

3. 長效改進機制建立及完善

3.1 提高班組管理水平

第一，做好現場檢查工作。在生產過程中，定期現場檢查可以起到發現現場問題的作用，對現場中人的不安全因素，物的不安全狀態，環境溫度等進行監控管理。第二，堅持設備保養檢查工作。每月不定期設備保養抽查，確保設備始終處于良好運行狀態是安全生產的基礎。第三，管理制度不斷細化和完善，全面推進車間管理工作。第四，積極開展班組勞動競賽。勞動競賽有利于提高員工職業素養，將個人職業素質融入安全生產工作中，減少人的不安全行為。

3.2 強化安全教育培訓

第一，構建安全案例實時分享機制。當本區域發生安全或設備問題后，區域內安全網格經理與維修工共同將案例發生的原因、整改措施、預防方式等等進行總結，及時形成案例，與操作工一同交流分享。第二，多利用車間展板進行安全教育宣傳。定期將一些安全相關的通知、制度、案例等，做專題展板，供大家學習。第三，堅持全員安全演練。堅持每年一次全員消防演練，高度模擬有可能導致火災的情形，全員參與，真演真練，提高人員防突處變能力。

3.3 提高現場穩態化管理

第一，生產狀態標準化管理。相同產量下，每天生產時間應該在一定誤差范圍之內，倘若時間差距過大，則應該分析主要問題，是設備運行問題，還是人為操作問題，立即分析整改。第二，崗位物品標準化管理。對水杯、衣物、工具及其他物品，做出明確規定，堅持6S現場管理原則。 第三，安全標識標準化管理。車間崗位不同，涉及危險源類型均不同，需要做到標識的全面化，不得遺漏。

3.4 網格化管理持續改進

第一，網格化管理促安全責任到人。車間將生產區域劃分為若干網格，每個網格指定相應的安全網格經理負責，網格內設備運行及各項安全事項又劃分給相應維修工及操作工，實現全員參與安全網格化管理，無死角覆蓋，保證安全生產。第二，網格化工匠激勵機制。基于網格化管理思維，對于網格經理，確保每月安全責任目標，當無重大問題發生時，給與一定獎勵，網格內成員也有相應獎勵，樹立正向激勵機制。第三，崗位安全風險源點檢機制。根據崗位制定個性化安全風險點檢表，由操作工每天進行點檢，符合要求的項目畫上對勾，對異常情況，例如管道漏水、漏氣、機器異響等情況，及時向向網格經理、維修工進行反饋，及時解決。

3.5 逐步實現“智慧安全”

第一，將系統優化作為“互聯網+安全”的突破口。當系統更加安全可靠，人的誤操作風險就自然而然的降低，中控室作為車間的“最強大腦”，應不斷完善中控室軟件控制系統。第二，加強設備再設計，引入失效安全理念。例如，車間柜類設備光電管的設置，布料過程中，如果物料過高，可能溢出柜體時，高位光電管識別后該條線路停止，確保生產安全。第三，完善設備預警機制，助力“智慧安全”。針對下料口防堵料的預警裝置設計，發生堵料第一時間，發出警報提醒，避免產生嚴重的安全風險。

4. 結語

結合車間工作狀態，從識別危險源的點，到基礎控制措施的線，再到健全相應機制的面，最后到“人+機+場”動態平衡的體，通過不斷反饋改進，打通點、線、面、體的全流程化、系統化，讓預防為主的本質安全理念，真正推入到安全生產管理工作中去，打造符合現代企業要求的本質安全型企業。

作者簡介：姓名：曹力元，? 性別：男出生年月：1991年6月1日，名族：漢，籍貫：寧夏學歷：本科職稱：助理工程師（機械類），現任職務：安全員，研究方向：制絲車間安全網格化管理運用