中心裂的產生原因與解決方法

一、什么是中心裂？

中心裂是指磚坯表面中間位置出現的裂紋，這種情況也屬裂紋中常見的一種缺陷。中心裂通常在磚面形成橫裂紋、縱裂紋或形似雞爪狀的裂紋；或底面以單條、多條裂紋形式出現。有透底大裂紋，也有細小如絲的隱性裂紋。大中心裂一般用煤油即可查出，但細小裂紋一般須經過燒成后用墨水才能驗出，危害性更大。

二、中心裂的產生原因與解決方法是什么？

1、配方的調控

（1）可塑性原料或半可塑性原料風化不充分，容易造成坯體強度低，在壓制成形后的運輸過程中容易產生機械性中心裂紋。

（2）可塑性原料的可塑性差或者出現波動，也同樣會造成坯體生坯強度低或波動。

（3）坯料配方中塑性粘土的比例不當，比例過小造成強度不足。

配方造成中心裂的解決方法：

（1）對可塑性原料或半可塑性原料大量儲存，讓其充分風化。

（2）加強原料的標準化工作，使其均化，使用合格的原材料，保持原料成分和性能的穩定性。加強原材料的驗收工作，做到每車打樣、燒檢，測定其燒失收縮，觀察斷面及結合性能。

（3）適當調整坯體配方中的塑性粘土原料，一般控制在20 ～ 27%之間為宜，或增加化工原料使坯體達到一定的強度，以減少在運輸過程中產生中心裂。

2、粉料的控制

（1） 粉料水分

粉料含水率的高低直接影響坯體的密度和收縮率，粉料水分分布的均勻程度對坯體質量也有很大的影響，實際生產中應根據粉料的性能和壓磚機的情況來確定含水率。一般面料含水率應控制在6.0 ～ 6.8%，底料（基料）含水率應控制在7.0 ～ 8.0%。粉料水分不均勻或壓磚機填料不均勻，會導致致密度不一致，這些都會引起坯體表面產生中間裂。

★ 粉料水分的解決方法：可延長粉料陳腐時間，改善填料和壓制成形的操作方法。

（2） 陳腐時間及均化

粉料經噴霧干燥后的水分一般不是很均勻，必須經過一定時間的陳腐均化。陳腐均化后的粉料水分均勻，流動性能和結合性得到改善，從而改善了成形布料性能，減少缺陷的產生。粉料陳腐時間不得少于24 h，一般以24 ～ 36 h為宜。

（3）粉料結塊

粉料結塊會形成粉團，導致粉料水分不均勻，影響粉料的流動性，導致模腔內粉料填料不均勻。產生的主要原因是粉料水分偏濕，破碎后形成粉團；或壓磚機在布料過程中格柵與底板不正常的摩擦；或壓磚機粉料管長期未清潔而積聚粉料形成粉團。

★ 粉料結塊的解決方法：

嚴格控制粉料水分，定期轉換破碎機并清洗干凈；定期清潔粉管、壓磚機格柵、底板，都可有效預防由粉團形成的中心裂。

3、壓制成形的控制

壓磚機成形過程中形成中心裂的原因有：

（1）縱向中心裂，產生的原因是模具的下模芯頂坯速度太快，坯體難以承受來自下模芯強大的沖擊力作用于坯體之上，坯體的反彈力集中在坯體中間部位并擴張，引起縱向中間裂紋。脫模動作參數設置不合理，頂出磚坯時動作不平穩、不協調都會造成中間裂紋。

（2）壓磚機漏油，也會導致粉料中含有油而產生細小的中心裂紋。

（3）壓磚機布料不均勻，壓力不恒定，中心密度低，厚度偏差大，即中間薄、四邊厚，都會造成磚坯干燥后形成收縮性中心裂紋。布料不均勻，主要表現在布料格柵的設計不合理，布料裝置進退速度參數以及布料裝置在何位置時模芯開始下降等方面是否合適。

（4）由于目前微粉磚一般采用二次布料技術，面料經破碎后在成形時造成排氣困難，容易分層，所以現在很多廠家都使用排氣模具來克服分層缺陷。排氣模一般在光面模具上安設多個細小孔以利于排氣。但是這些細小孔如果孔徑太小則達不到排氣的目的，如果孔徑太大則壓制時容易溢粉，致使密度降低，形成固定位置中心裂。

（5） 模具設計有缺陷，或模具加工過程中未達到合適的平整度，如忽視磚底格的大小、深淺及商標位。壓制成形后磚坯致密度極不均勻，膨脹收縮存在敏感區，從而形成中心裂。

★ 解決成形中造成中心裂的方法如下：

（1）合理設置成形時壓磚機脫模頂出速度，脫模動作要求平穩、協調。

（2）仔細檢查壓磚機是否存在漏油情況，如有漏油應用碎布擦干凈，防止粉料中有油滴滲入。

（3）設計合理的布料格柵，合理設置布料時粉車的進退速度與模具下降速度的時間參數。恒定成形時的壓力，控制單件磚厚度偏差在4%以內。

（4）使用排氣模時，應檢查排氣模具的孔徑大小是否合適。

（5）更換合理的模具，使壓制成形后密度均勻，膨脹收縮良好。

（王銀川）

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