PDCA循環(huán)法在提升樓宇對講產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票效率中的應用研究

江娟

[摘 要]隨著市場經(jīng)濟的快速發(fā)展，在流水線生產(chǎn)模式下，提高生產(chǎn)效率越來越受到重視。本文主要結(jié)合樓宇對講產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票效率低及經(jīng)營管理年度報告指出全年組裝線轉(zhuǎn)票效率嚴重影響生產(chǎn)效率的具體實際，引入一種科學有效的質(zhì)量管理方法——PDCA循環(huán)，運用PDCA循環(huán)中的4個階段解決實際問題，達到提升組裝線轉(zhuǎn)票效率的目的。

[關鍵詞]PDCA循環(huán)；樓宇對講成品組裝線；轉(zhuǎn)票效率

doi：10.3969/j.issn.1673 - 0194.2018.22.036

[中圖分類號]T273 [文獻標識碼]A [文章編號]1673-0194（2018）22-00-02

隨著經(jīng)濟全球化的發(fā)展，市場經(jīng)濟的深入使企業(yè)進入了全面競爭的時代，生存和發(fā)展成為企業(yè)的兩大主題，因此提高企業(yè)生產(chǎn)效率是市場競爭的核心，也是企業(yè)快速發(fā)展的必要保障。而筆者所在單位的經(jīng)營管理年度報告指出樓宇對講產(chǎn)品組裝線的轉(zhuǎn)票浪費造成工時損失6 000工時，全年損失達24萬元，所以提升組裝線轉(zhuǎn)票效率成為急需解決的問題，本文運用PDCA循環(huán)方法提升組裝線轉(zhuǎn)票效率。

1 PDCA循環(huán)法概述

1.1 PDCA循環(huán)的含義

PDCA循環(huán)的概念最早由美國質(zhì)量管理專家戴明博士提出，故又稱“戴明循環(huán)”，即PDCA循環(huán)。PDCA是英文單詞Plan（計劃）、Do（執(zhí)行）、Check（檢查）和Action（行動）的第一個字母，對總結(jié)檢查的結(jié)果進行處理，成功的經(jīng)驗加以肯定并適當推廣、標準化，失敗的教訓加以總結(jié)，未解決的問題放到下一個PDCA循環(huán)里。

1.2 PDCA循環(huán)的4個階段

階段1：P——明確目標和計劃。步驟1：分析現(xiàn)狀，找出存在的問題。步驟2：找原因進行分析，確定可能的原因。步驟3：找主要因素。步驟4：針對質(zhì)量問題的主要因素，制定措施，提出行動計劃。

階段2：D——按照計劃實施。

階段3：C——檢驗計劃實施的結(jié)果，對實施的結(jié)果和計劃要求進行對比，檢驗是否達到預期目的。

階段4：A（Action）——標準化及進一步推廣。步驟1：總結(jié)經(jīng)驗。將失敗的教訓納入相應的標準、制度中，予以固化，防止錯誤重復發(fā)生。針對部分沒有成功的計劃，制訂修改計劃。步驟2：提出問題。進行反思，找出遺留問題轉(zhuǎn)入下一次循環(huán)去解決，并為下一個階段提供資料和依據(jù)。

2 PDCA循環(huán)法在提升樓宇對講產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票效率中的具體應用

2.1 P階段——明確目標及計劃

2.1.1 分析現(xiàn)狀

筆者所在單位2017年經(jīng)營管理年度報告指出，樓宇對講產(chǎn)品組裝線的轉(zhuǎn)票浪費造成工時損失6 000工時，全年損失達24萬元，由于此項成本太高，提升組裝線的轉(zhuǎn)票效率迫在眉睫。表1為對講產(chǎn)品組裝線生產(chǎn)的10種機型的轉(zhuǎn)票跟蹤統(tǒng)計。

依現(xiàn)場轉(zhuǎn)票情況跟蹤數(shù)據(jù)統(tǒng)計可以看出：目前對講產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票現(xiàn)狀為18.7分鐘，影響轉(zhuǎn)票效率的因素有產(chǎn)前準備不到位、員工操作不熟練、物料不良等因素，而產(chǎn)前準備不到位（包括物料沒到位、物料未提前預計工、工具工裝沒到位、人員安排不合理和工藝指導等待）占轉(zhuǎn)票浪費時間的88.7%，所以產(chǎn)前準備不到位是影響產(chǎn)品組裝線轉(zhuǎn)票效率的重要因素。

2.1.2 分析產(chǎn)生問題的各種原因

產(chǎn)前準備不到位浪費的時間占轉(zhuǎn)票浪費時間的88.7%，是轉(zhuǎn)票浪費問題的癥結(jié)。本環(huán)節(jié)利用頭腦風暴法分析得出影響產(chǎn)前準備不充分的9個因素：①無員工技能管理表；②員工崗前訓練不夠；③助線無生產(chǎn)物料清單；④物料來料不及時；⑤無工具儀器儀表核對清單；⑥產(chǎn)前準備沒有列入技術(shù)員績效考核；⑦排線路徑不明確；⑧前一型號產(chǎn)品掃尾不及時；⑨設備維護保養(yǎng)不到位。

2.1.3 找出主要原因

確定主要原因的常用方法：①現(xiàn)場驗證；②現(xiàn)場測試、測量；③調(diào)查、分析。本環(huán)節(jié)采用現(xiàn)場調(diào)查法找出主要原因：通過對現(xiàn)場10票轉(zhuǎn)票數(shù)據(jù)中的150個浪費點的現(xiàn)象進行原因分析統(tǒng)計歸類，每一個浪費原因都對應末端因素。各末端因素的總浪費時間和比例如下：①無員工技能管理表，浪費時間總計25.2分鐘，占15.4%；②員工崗前訓練不夠，浪費時間總計5.6分鐘，占3.4%；③材料員無物料分配清單，浪費時間總計39.7分鐘，占24.4%；④物料來料不及時，浪費時間總計9分鐘，占5.5%；⑤材料員無工具儀器儀表核對清單，浪費時間總計32.5分鐘，占19.9%；⑥產(chǎn)前準備沒有列入工藝員績效考核，浪費時間總計25分鐘，占15.4%；⑦排線路徑不明確，浪費時間總計40分鐘，占24.5%；⑧前一機種掃尾不及時，浪費時間總計6.1分鐘，占3.7%；⑨設備保養(yǎng)不到位，浪費時間總計0分鐘，占0%。

通過以上的統(tǒng)計，總共找出5個末端因素并確定了主要原因：①無員工技能管理表；②無材料員物料分配清單；③無工具儀表核對清單；④產(chǎn)前準備沒有列入工藝員績效考核；⑤排線路徑不明確。

2.1.4 針對影響要因制定對策

針對以上主要因素，制定相應的對策：①制定員工技能管理表；②制定物料分配清單；③制定工具儀表核對清單分配清單；④完善技術(shù)員考核機制；⑤制作生產(chǎn)信息看板及排產(chǎn)表。

2.2 D階段——依據(jù)目標和計劃具體執(zhí)行和實施

①制定員工技能管理表，轉(zhuǎn)票前依此管理表對人員進行預先崗位安排。②材料員根據(jù)制定好的物料分配清單，轉(zhuǎn)票前將各工位所需物料提前發(fā)放到相應工位，減少排到時才發(fā)料的情形。③根據(jù)制定好的工具儀表核對清單及儀表需設定的數(shù)值，班長將各工位所需工具提前發(fā)放到相應操作工位并提升設定數(shù)值。④完善技術(shù)員績效考核制度，參考IE設定各機型的轉(zhuǎn)票時間，督促技術(shù)員產(chǎn)前工作準備。⑤制作生產(chǎn)信息看板。

對策實施后，現(xiàn)場收集了10個機型的轉(zhuǎn)票數(shù)據(jù)，根據(jù)所統(tǒng)計的75個浪費點和產(chǎn)生的原因?qū)Ω饕虍a(chǎn)生的浪費進行歸類，實施效果數(shù)據(jù)對比情況：①無員工技能培訓表，改善前25.2秒，改善后9秒，改善幅度64.3%；②無物料分配清單，改善前39.7秒，改善后13.5秒，改善幅度67%；③無工具儀表核對清單，改善前32.5秒，改善后10秒，改善幅度69.2%；④產(chǎn)前準備未列入技術(shù)員績效考核，改善前25秒，改善后9秒，改善幅度64%；⑤排線路徑不明確，改善前40秒，改善后8秒，改善幅度80%。

2.3 C階段——效果檢查

對策實施后，調(diào)查10種機型的轉(zhuǎn)票情況如表2所示。

組裝線的轉(zhuǎn)票時間由改善前18.7分鐘降到改善后的8.8分鐘，下降了52.9%，有效提高了組裝生產(chǎn)線的轉(zhuǎn)票產(chǎn)效率。

2.4 A階段——根據(jù)檢查結(jié)果進行總結(jié)及改進工作

通過此次改善活動，樓宇對講產(chǎn)品組裝線的轉(zhuǎn)票效率得到有效提升，對5個對策一一進行標準化，并制定了《DNK轉(zhuǎn)票流程》DNK-LC-MC09，對取得成果組織班組長以會議的形式共同學習，開展過程總結(jié)與分享。下一步即轉(zhuǎn)入第2個PDCA循環(huán)，其主要工作是整改未完全改善的內(nèi)容，并在今后的轉(zhuǎn)票管理中繼續(xù)推行PCDA法。

3 結(jié) 語

通過此次運用PDCA方法來提高轉(zhuǎn)票效率，組裝線的轉(zhuǎn)票時間由改善前18.7分鐘降到改善后的8.8分鐘，下降了52.9%，有效提高了組裝線的轉(zhuǎn)票效率。筆者通過學習也更加了解PDCA循環(huán)方法的概念及應用方法，在后續(xù)工作中遇到類似問題時也能借鑒此次案例，能夠提高解決問題的效率。