蘇鹽集團： “老字號” 鹽企的創新突圍

從產銷計劃調撥到自由流通，從面向批發商到面向消費者2016年國家鹽業體制改革后，鹽業迎來了全新的市場格局。一時間各家鹽業企業的市場化能力面臨嚴峻考驗，“一把鹽”如何裂變出“新活法”成為企業取勝的關鍵。

（以下簡稱“蘇鹽集團”）面對“淮鹽”產品一度量價齊跌的挑戰，以數智化賦能和科技創新驅動，持續推動傳統制造迭代升級，回應了時代考題。

全面數字化和技術攻關是蘇鹽集團創新發展的核心。該集團一方面從頂層設計建設智能工廠，用新技術重構生產流程，橫向提升智能化制造，另一方面持續加大科技創新，攻克技術瓶頸，縱向首創鹽堿鈣循環工藝產業，培育新的增長點抵御行業波動。2024年，蘇鹽集團在行業整體承壓的背景下逆勢增長，累計銷售鹽及鹽化產品897.89萬噸，集團營業收入約56.57億元，利潤超9億元，出口鹽化產品實現創匯5024.5萬美元。

“重塑產業體系對蘇鹽集團來說既是一道必答題，更是一道搶答題。”蘇鹽集團黨委書記、董事長鄭海龍表示，產業變革的關鍵時期，數字化與科技創新已成為驅動蘇鹽集團高質量發展的重要引擎。集團全面推進數字化助推產業發展，加大研發力度打造原創技術策源地，讓企業始終向“新”而行，全力開拓鹽產業鏈擦亮老字號，構建面向未來的產業競爭新優勢。

立足主業不動搖

淮鹽因淮河橫貫江蘇鹽場而得名，其歷史可以追溯到春秋時期，因其“色白、粒天、干”的特點，早在唐朝就有“吳鹽如花皎白雪”的美譽。依托得天獨厚的淮鹽資源和市場優勢，蘇鹽集團已經被認定為中華老字號，在行業中擁有較大的影響力。

老字號并不意味著老腦筋。20世紀末，我國仍處于鹽業專營時代，由國家負責定價和計劃調撥，劃區經營，產銷分離，彼時蘇鹽集團就已經展現出前瞻性的發展眼光，率先推動淮鹽從海鹽轉向井鹽。

江蘇是井鹽大省，與海鹽相比，鉆井汲取地下天然鹵水和開采地下巖鹽制作成鹽，純度高、雜質少，是鹽行業中的高端產品。蘇鹽集團的提早布局，為贏得這一領域的先發優勢打下了基礎。

2016年5月，國務院《鹽業體制改革方案》出臺，明確從2017年1月1日起，改革食鹽生產批發區域限制和政府定價機制，鹽業全面進入市場化競爭時代。

鄭海龍回憶說，鹽改后產、供、銷以及末級終端等各主體資源重新分配，頭部鹽企積極行動，政策也加速驅動行業產能集中化，產銷集中，當時淮鹽市場占有率下降三分之一，亟需通過系統性變革解決困境。

一系列問題擺在蘇鹽集團的面前：聚焦鹽業主航道數字化還是多元化？擁抱數字化技術是否可行？數億元的投資回報周期能否承受？傳統勞動密集型管理體系是否適配？

“鹽及鹽化工產業是蘇鹽集團的‘家底’，這個根基絕不動搖。”鄭海龍認定，鹽業是傳統勞動密集型產業，引人數字化不是跟風，而是慎重考慮后的企業生存必選項，是蘇鹽集團提升核心競爭力的重要路徑。特別在行業窗口期必須搶抓機遇，更要加快推進數字化轉型落地見效。

數字化轉型成為蘇鹽集團的重大戰略決策。2024年，蘇鹽集團在外部專業機構的支撐下，深入研究自身需求，吸收行業內外成熟的、先進的系統與技術，在現有基礎上抓好優化升級，從頂層設計上制定了數字化專項提升行動方案，鼓勵基層先行先試，小步快跑。

鄭海龍表示，蘇鹽集團的數字化轉型突出“全”的特點：比如從產業鏈和供應鏈的源頭梳理全產業鏈穿透，全口徑監測分析產銷涉及的包括原料、設施設備、能源資源、人力資源、產成品、碳核算等，全方位梳理各項業務流程，細化職責、權限、流程、規則等全場景應用，計劃在試運行過程中持續優化，最終固化。

基于此，蘇鹽集團確立了建成“燈塔工廠”，建立、完善生產經營“最強大腦”的數據體系和業財數據上線數字化的目標，制定規劃鋪開推進。

推進全產業鏈數智化升級

早在2017年，蘇鹽集團就在子公司建設中高端食鹽分裝的智能車間，引入自動化生產線、生產設備以及在線自診斷技術。2020年進一步優化和集成九大系統包括產品數據系統PDM、制造執行系統MES等，支撐食用鹽的智能化生產。

如今走進蘇鹽集團所屬蘇鹽井神二分公司食鹽生產基地，整潔明亮的無菌包裝車間內，多條全自動包裝食鹽生產線有序運轉。從原料氣力輸送至生產線，加碘、小包分裝、稱重、噴碼、瀕源、裝袋一系列的機械化操作，不同包裝的食用鹽陸續產出。隨手拿起一包食鹽，掃碼就能追溯產品信息。

蘇鹽井神二分公司高中端食鹽分裝車間副主任宗輝介紹，公司擁有8個大中型井礦鹽采礦權，年總產量超800萬噸。這條生產線通過自動化生產管理DCS/APC系統，完成整個生產過程的自動化控制，可以精準、靈活的適配多種規格產品，提高日產量。

這些只是“數智蘇鹽”的一部分。記者從蘇鹽集團了解到，該集團選取了9個項目作試點，陸續建設數十個典型應用場景的數智化平臺，包含OA系統、數據規范與治理、人力資源系統開發到業務的智慧倉配、智慧營銷、全國智能制造示范工廠等，全面重塑了產業體系。

蘇鹽井神的生產數據管控中心

數智煥新后，生產端從最前端的鹵水抽取環節切入，布控攝像頭監測原料品質，升級26條全自動生產線，引入智能巡檢機器人確保設備狀態；供應端摒棄傳統的人工倉庫管理，通過數字化管理庫存動態與智能調配；管理端通過采集核心生產數據實時反饋到系統平臺，一網一屏全息感知；策源端以建設數字化實驗室為主，加大自研力度推動高附加值產品開發。

“智能工廠是蘇鹽集團數字化戰略的核心。”鄭海龍介紹，集團注重循序漸進，分三步走，首先是完善年度智能工廠建設方案，增加智能應用場景，以分公司的具體生產應用為試點。其次是加快食鹽大數據應用指導生產系統建設，運用大數據技術陸續推進噴碼一體化管控和聯機管控模式、機器人搬運等將生產過程智能化。最后是擴天AI應用范圍，增加發展新

鏈條、新路徑。

鄭海龍介紹，蘇鹽集團采取由點到面的方式，多維同時發力、同向發力，實現生產信息高度集成，合成到“一網一屏”，實時進行資源綜合調度和分析，形成一批數字資產，帶來發展新動能。

蘇鹽集團的智能化建設得到了業界肯定。2023年“蘇鹽智能示范工廠”相繼入選國家智能制造示范工廠揭榜單位名單。2024年，蘇鹽集團所屬蘇鹽井神公司入選工信部“數字三品”應用場景典型案例，瑞達包裝公司躋身國家級5G工廠建設。

鄭海龍表示，數據的流動讓產品每個環節都可以精準管控，全流程的數據貫通是鹽企降本增效的有效途徑。2024年集團在行業整體承壓的背景下，經濟效益穩居全國省級鹽企榜首，成功把行業調整期轉化為戰略機遇，未來集團將持續推動人工智能與生產制造的深度融合。

發力“硬科技”

鹽產品的基礎利潤低，同質化嚴重，正是最需要創新的領域。

記者從蘇鹽集團了解到，自2008年起，蘇鹽集團的研發團隊聚焦產業特點，自主研發鹽堿鈣循環工藝一一用井下循環制堿工藝攻克鈣液注井、鹽鈣聯產、井下脫硝、堿渣充填固腔等核心技術，將鹽資源利用率從 70% 提高到 100% ，解決純堿生產廢液廢渣處理的世界性難題，完善產業鏈。

與科技企業常見的“引進一消化一吸收”創新路徑不同，蘇鹽集團的科技創新更多是圍繞產業痛點，倒逼技術突破。

鄭海龍介紹，產品迭代、產業鏈延伸都離不開技術支撐，一直以來蘇鹽集團注重科技創新，聚焦產業研究，比如研發鹽堿鈣循環新工藝、鹽穴大規模儲氫的新技術和應用于生產的新設備等，從傳統的制鹽企業邁向了高新技術企業。

據介紹，2013年，蘇鹽集團的鹽堿鈣循環工藝獲中國輕工業聯合會科技進步獎一等獎，后被工信部列入推廣技術目錄，獲評高新技術企業，成為該集團從傳統制鹽邁向高新技術企業的分水嶺。

蘇鹽集團副總經理戴奇鳴表示，緊跟產業發展，集團先后創成了7家國家高新技術企業，組建了蘇鹽產業技術研究院和高端智庫，成立科技創新領導小組，獲批了江蘇省院士專家創新中心，打造協同高效的科技創新平臺。自前共有國家企業技術中心等9個省級以上研發平臺，承擔科技研發項目300余項，研發投入和占比逐年增長。

科技創新深度參與產業體系時，帶來的并非簡單改良，而是“鹽遇水”般的溶解重構。

除了自有研究機構，蘇鹽集團在產學研方面，與中國科學院武漢巖土力學研究所、上海交大、東南大學、廣鋼氣體等科研院所、高校、企業加強合作，提升原創能力；與南京工業大學開展天然提取物的新型食用鹽抗結劑的開發；與天津科技大學持續開展調味品釀造用鹽產品開發及行業標準制定等。

得益于先進的技術研發，蘇鹽集團豐富了鹽產品種類，增加了鹽化工品和鹽生活品，試運行了“鹽 + 儲能”產業。并依托自研技術開創了鹽堿鈣循環經濟模式，建設國內首條鹽鈣聯產生產線，包含100萬噸／年制鹽工程、60萬噸／年純堿工程及120萬噸/年鹽鈣聯產工程，重要生產節點的物料均在蘇鹽井神公司生產數據管控中心的智能大屏上實時顯示，方便可視調度，降低制造成本。

“科技創新深度參與產業體系時，帶來的并非簡單改良，而是‘鹽遇水’般的溶解重構。”鄭海龍認為，蘇鹽集團在科技研發領域布局了一些前瞻性的基礎研究，著力提升科技創新策源功能，預研一批項目、投入轉化一批，為全產業鏈提供技術支撐。

鄭海龍表示，面向未來，蘇鹽集團將堅定不移地以新技術引領產業煥新，特別與人工智能、大數據等技術的結合，著力提升科技創新策源功能和產業組織先導功能等，讓千年鹽業在新時代煥發出更強大的生命力，為中國式現代化建設貢獻“鹽值”力量。