漆包線制造行業成本“黑洞”的挖掘與控制研究

段輝紅

摘要：漆包線制造行業高耗能、原材料貴重，漆包線成本占比達90%以上。在傳統工藝及管理模式下，漆包線生產環境高溫、高熱、勞動強度大，人力成本居高不下。在成本控制中，哪里的數據高，哪里就可能成為黑洞，哪里就有下降的空間。文章對漆包線制造行業三個方面的成本黑洞的挖掘與控制進行分析。

關鍵詞：制造業;漆包線;成本黑洞;成本控制

中圖分類號：F276

1、漆包線制造行業成本黑洞概述

在一個有著30多年經營經驗的老牌漆包線企業中，年產量12000噸漆包線，有120條生產線，生產機臺800余臺，生產工人400余人，生產年耗用電費2500萬元，且僅能創造年收入5億元，稅后凈利潤700萬元，凈利潤率1.2%。究其原因：漆包線工藝需要高溫高熱，是高耗電產業;傳統的生產工藝和管理排班模式、陳舊的機器設備，人工效率低下，低效高耗的人工成本;漆包線的主要原材料銅和漆，占成本85%甚至更高，屬于原料高消耗產業。

1.1、成本黑洞之一：電費

年產量12000噸漆包線，生產制造年耗用電費2500萬元，單位耗電2元/千克。

1.2、成本黑洞之二：人工成本

年產量12000噸漆包線，生產工人400余人，生產人工成本1700萬元，平均單耗1.43元/千克。

1.3、成本黑洞之三：主要原料消耗

因為傳統的生產工藝、陳舊的機器設備、也因為生產環境的高溫、高熱、污染等使生產操作工流動大，新人工作失誤，管理疏忽等等原因，造成企業生產達到廢絲率5.5%以上，年產量12000噸，產生廢絲達700噸，保守計算每千克損失22元，年直接損失1540萬元;漆料年耗成本3500萬元，平均單耗達2.92元/千克。

2、漆包線制造行業成本黑洞的控制研究

年產量12000噸漆包線，僅能創造年收入5億元，稅后凈利潤700萬元，凈利潤率僅1.2%。作為一個30多年經營經驗的老牌漆包線生產企業，在自由競爭市場經濟下，要么改革，要么被淘汰。有幸遇到了一位高瞻遠矚的企業領導者，帶著一班極富創造力的團隊，做出了明智且科學的決策——改革。通過一系列的改革措施，不到兩年時間，成本黑洞的控制，已經效果顯著，下面具體談談成本黑洞的控制措施及效果。

2.1、節電措施及效果

2.1.1、電單價變化節約

改變供電協議，由原來的框架協議改成月度預算定量消費執行考核合同。按照協議，供電公司按照企業預算的電量輸送電力，避免供電公司的無效輸電，既節約了供電公司的成本，也給生產企業帶來直接效益，在預算電量范圍內單價下降0.06元/度，全年節省電費約300萬元。

2.1.2、機臺節電措施及效果

拉絲車間節電措施：①新拉絲機提速10%-20%，提高生產效率，減少電耗;②通風風機、風扇及照明燈，根據天氣情況實行實時開關機制，減少電耗;③每周總結節電效果，根據實際情況進行調整改善;④大中垃機錯峰開機，大拉機每天6小時，在谷段時間0：00-8：00時間段開機;普通中拉機每天開機14小時，在谷段時間0：00-8：00時間段開機8小時，剩余在平段時間開機6小時。全年節省電費40余萬元。

包漆車間節電措施：①對機臺電耗標準進行重新調整，并將機臺電耗標準下降3%;②工藝員每天對機臺風機、風門進行確認，確保溫度符合要求;③現場管理人員負責對換規機臺的時間控制及排廢控制;④部門組織每周對電耗進行匯總檢討;⑤部門組織對日光照明及各排氣扇進行管理，控制用電;⑥效率節電，包漆機臺整體按2%提速，按平均車速300m/min核算，（300m/min*2%*120臺）/300m/min=2.4臺/天，提速后相當于每天可增加2.4臺機生產，按一臺機平均電耗800度核算，一年節約耗電64萬度，節約電費40萬元。通過調整機臺電耗標準，下降2.5%每天節約2400度電，全年節約電費53萬元;通過機臺技改、工藝優化、人員管控，最大化降低機臺電耗，每臺機電耗降低50度/天，全年節約200萬度電，節省電費120萬元。

2.1.3、換規節電措施及效果

換規節電措施及效果：①降低換規頻次，由原來的平均換規次數235次/月，降低至148次/月，平均每月降低87次，按每次換規耗時6小時核算，每月節約換規工時522小時，節約耗電20萬度，節約電費13萬元;②縮短開機時間，由原來的換規時間6小時每次，縮短至4小時，按每月換規148次核算，每月可節省換規工時296小時，節約耗電1萬度，節約電費7萬元。

2.1.4、設備故障節電措施及效果

由原來的月平均停機維修次數53次，降低至30次/月，按平均停機5h/次、維修后開機6h/臺，每年節約耗電10萬度，節約電費6萬元。

2.2、人工成本的控制措施及控制效果

①裝備工藝的改革：引進國際先進設備，對現有陳舊設備技改，增加漆膜自動控制系統，自動化物流研發成功由智能機器小車代替人工搬運及送料;②生產管理的改革：機臺組搭配、人員組合，符合條件的機臺組試行由原來的一人看兩臺機過度到一人看三臺機，加強環保投入，改善生產環境，組織員工培訓，同時多項措施并舉，增加員工收入、減少員工支出，穩定員工隊伍，減少新人培訓成本等措施，在年產量達到15000噸的時候，生產工人依然維持生產工人400余人，員工收入幾次增長的情況下，生產成本人工單耗降至1.37元/千克，全年節約90萬元。

2.3、主要原料消耗的控制措施及效果分析

原材料銅消耗控制措施及效果分析：①降低廢絲率，引進國際先進設備，對現有陳舊設備進行技改，增加自動化控制系統，加強現場管控，對廢絲源頭追蹤改進等一系列措施，降低廢絲率至4.4%，在年產量15000噸時，廢絲率降低1.1%，減少廢絲180噸，節約成本400萬元。②外采變自加工，外采8.00mm與2.60mm銅料加工費單位差價300元/噸，而通過進口大拉機設備，采購8.0規格銅桿，自己加工成2.6規格銅桿，每噸的加工成本約70元，每噸可節約成本230元，全年可節約345萬元。

原材料漆消耗控制措施及效果分析：①改進工藝和配方，用國產漆代替進口漆，漆包線主要使用的幾類進口聚氨酯漆在國內均有對應的廠家供應，國內采購單價相比進口單價每千克低1元到5元不等;②技術部根據生產計劃，提前調試好漆并進行用漆安排;③工藝室在每臺機上機使用前必須進行工藝調試后確定生產工藝;④品管部在每臺機上機的首批次產品開始加倍抽檢，時間一周;⑤技術部產品工程師跟蹤客戶端使用情況;⑥設備改造，漆膜控制系統，自動設置數據自動聯動調節漆膜，開車、不合格品自動識別控制，自動打印標簽，實現實時監測反控功能，提高漆膜質量，減少漆料浪費，大大減少漆料調配錯的現象。通過各項措施的落實及各部門的配合，漆料成本由平均單耗2.92元/千克，下降至2.75元/千克，平均單耗節約0.17元/千克，年節約成本255萬元。

3、結論

通過一系列行之有效的控制措施，使得漆包線生產設備得以先進化，工藝改進，環境改善，員工生活水平提高、工作效率和工作質量提高，實現成本降低、利潤提高。然而漆包線生產原材料貴重，工藝高能耗，設備資料投入大的行業，成本的黑洞還有很多，成本控制的路還很長，離國際一流漆包線生產企業廢絲率1.5%、凈利潤率10.5%水平還有很大距離，只有我們不斷創新進取，才能實現與巨人同行的夢想。

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